Festsitzende Implantatprothetik


Effiziente Abläufe vom individuellen Abutment bis zur Fräsbrücke

Konstruktion des Abutments im Labor.
Konstruktion des Abutments im Labor.

Gerade bei Implantatversorgungen lohnt sich der digitale Workflow für die Zahntechnik. Präzision wird per CAD/CAM leichter erreicht als manuell. Dabei bestimmt das Labor, ob und welche Schritte es auslagert. Im Labor Bernd Schenk fiel die Entscheidung, im eigenen Betrieb zu scannen und virtuell zu modellieren. Das Fräsen in Metall geschieht industriell. Ausschlaggebend für diese Wahl sind wirtschaftliche und technische Gründe. Die Abstimmung von Inhouse-Geräten und industriellen Maschinen, Software und Materialien macht die Arbeit für das Labor effizient, die Ergebnisse sind passgenau und hochwertig. Das zeigt folgender Patientenfall.

Für unser Labor, wie für viele andere heute ebenso, beginnt das digitale Arbeiten mit dem Einscannen des Gipsmodells. Bei kleineren und unproblematisch scheinenden Implantatrestaurationen im Seitenzahnbereich, wie hier vorgestellt, ist das 3D-Röntgen nicht indiziert. Der Zahnarzt inseriert die Implantate ohne vorherige Zusammenarbeit mit dem Techniker, ohne virtuelle Implantatplanung oder präprothetische Absprache. Das Labor ist ab dem Zeitpunkt involviert, wenn der Auftrag mit der Implantatabformung eintrifft. Ob so vorgegangen wird, ist aber auch immer vom Behandler abhängig. Dann wird das Meistermodell konventionell gegossen. Nicht selten zeigt es sich, dass die Implantate rein nach anatomischen Gesichtspunkten gesetzt wurden; im hier geschilderten Patientenfall stand das mittlere Implantat regio 45 weiter bukkal als die anderen beiden und recht nah am 44-er Implantat. Schon aus diesem Grund, dann auch für ein angemessenes Emergenzprofil, empfahlen sich individuelle Abutments.

Wertschöpfung im Labor, wo es Sinn macht

Wir stellten die Zahnfleischmaske her, schliffen diese entsprechend der gewünschten Gingivaverdrängung zurück und schraubten Scanbodies (CADstar) auf die Laboranaloge auf. Im Laborscanner CS2+ (CADstar) führten wir die erforderlichen Scans durch. Der Gegenkiefer wurde mit abgetastet: Dann ist die Software (Dental Wings) in der Lage, einen Vorschlag für die Dimension der Krone beziehungsweise Brücke zu machen. Im vorliegenden Patientenfall sollten die Implantate durch ein Gerüst verblockt werden, das Ziel war eine keramisch verblendete Freiendbrücke mit angehängtem Brückenglied regio 47. Wenn man keinen Scanner besitzt, lässt man sein Gipsmodell von CADstar abholen. Für den Scanner CS2+ stehen vier CAD-Module zur Auswahl.

Unser Labor fand es wirtschaftlich, mehrere Module zu erwerben und Abutments sowie Gerüste im eigenen Haus zu konstruieren. Das virtuelle Aufwachsen geht im Vergleich zum händischen Prozess beschleunigt vor sich, Messwerkzeuge sorgen für sofortige Präzision ohne langes Probieren oder Schätzen. Wir individualisierten den Software-Vorschlag für die Abutments und legten die gewünschten Austrittsprofile fest (Abb. 1). Die Einschubrichtung wurde exakt parallelisiert, auch dies ist rechnergestützt mit Blick auf den Bildschirm und per Mausklicks einfacher als mit dem Fräser. Hat man schon ein wenig Übung gewonnen wie wir, beansprucht die virtuelle Modellation pro Abutment nach unserer Erfahrung circa eine Viertelstunde Zeit. Das Ergebnis schauten wir uns aus allen Richtungen an, mit und ohne sichtbar gemachte Implantate (Abb. 2a und b). Wir sendeten die von uns freigegebene Konstruktion an die CADstar-Fertigungsstätte in Bischofshofen, Österreich, und bestellten drei Abutments aus Titan. Nach spätestens 72 Stunden trifft die Arbeit im Labor ein. Wir überprüften diese auf dem Meistermodell (Abb. 3) und waren mit dem Ergebnis und der Qualität sehr zufrieden. Für Titan- Abutments gibt CADstar 30 Jahre Garantie, für solche aus Zirkoniumdioxid mit Titan-Klebebasis 15 Jahre. Mit mehr Erfahrung wird es uns möglich sein, auf den Zwischenschritt der Abutment-Kontrolle zu verzichten, wenn es danach um die Gerüstfertigung, ebenfalls bei CADstar, geht. Wir fühlen uns aber einstweilen sicherer – und auch in der Verantwortung –, wenn wir den Sitz selbst überprüfen und im zweiten Schritt das Gerüst konstruieren.

  • Abb. 1: Konstruktion des Abutments im Labor.
  • Abb. 2a: Kontrolle der konstruierten Abutments in der Zahnfleischmaske.
  • Abb. 1: Konstruktion des Abutments im Labor.
  • Abb. 2a: Kontrolle der konstruierten Abutments in der Zahnfleischmaske.

  • Abb. 2b: Die Harmonie mit den Implantaten wird überprüft.
  • Abb. 3: Die in Titan umgesetzten Abutments sind zurück im Labor. Sie überzeugen durch Passung und Materialqualität.
  • Abb. 2b: Die Harmonie mit den Implantaten wird überprüft.
  • Abb. 3: Die in Titan umgesetzten Abutments sind zurück im Labor. Sie überzeugen durch Passung und Materialqualität.

Wir wachsten die Schraubenkanäle zu und fertigten weitere Scans einschließlich Gegenkiefer an. Es folgten die Gerüstmodellation am Monitor (Abb. 4 und 5) und die Bestellung der Ausführung in Nichtedelmetall bei CADstar. Die externe Auftragsvergabe sowohl für Abutments als auch für Gerüste erweist sich für unser Labor wirtschaftlicher als die Investition in ein Komfort-Fräsgerät. Dieses müsste alle Geometrien und eine Materialvielfalt entsprechend unserer Kundenstruktur beherrschen.

  • Abb. 4: Bestimmungsparameter für die Gerüstgestaltung zum Anklicken. 1 – Platzhalter, 2 – zzgl. vertikaler Platzhalter, 3 – zzgl. horizontaler Platzhalter, 4 – Platzhalter Übergangslinie, 5 – Mindeststärke, 6 – Randdicke, 7 und 8 – Randwinkel.
  • Abb. 5: Konstruktion des Gerüsts ohne virtuelle Verblendung mit Gegenkiefer.
  • Abb. 4: Bestimmungsparameter für die Gerüstgestaltung zum Anklicken. 1 – Platzhalter, 2 – zzgl. vertikaler Platzhalter, 3 – zzgl. horizontaler Platzhalter, 4 – Platzhalter Übergangslinie, 5 – Mindeststärke, 6 – Randdicke, 7 und 8 – Randwinkel.
  • Abb. 5: Konstruktion des Gerüsts ohne virtuelle Verblendung mit Gegenkiefer.

  • Abb. 6: Überprüfung des industriell gefrästen Gerüsts mit Anhänger regio 46 und 47.
  • Abb. 6: Überprüfung des industriell gefrästen Gerüsts mit Anhänger regio 46 und 47.

Für andere Patientenfälle können wir bei CADstar auch Käppchen und Gerüste aus Titan oder Zirkoniumdioxid bestellen, darüber hinaus IPS e.max-Objekte (Lithium-Disilikat, Ivoclar Vivadent) und Provisorien aus PMMA oder einem Hochleistungskunststoff (Ambarino; creamed). Außerdem, das erfahren wir genau so wie andere Labore ebenso, zeigen Fräsbrücken eine hohe Präzision und ausgezeichnete Materialqualität (Abb. 6), gerade auch im Vergleich zum Guss. Gleichzeitig wird Arbeitszeit eingespart. Bei allem – das gilt gleichfalls für Abutments – muss hervorgehoben werden: Der adäquaten Vorarbeit im Labor mit hohem zahntechnischemWissen kommt die größte Bedeutung zu. Das Fräsergebnis ist immer „nur“ so gut wie die Konstruktion, da die Umsetzung 1:1 erfolgt. Für die Spannungsfreiheit und den Sitz, wie er sein soll, sorgt also zunächst der Techniker. Bei Gerüsten muss er zudem die Verbinderstärken im Auge behalten – besonders bei einer Anhängerbrücke, wie wir sie bestellt haben.

Schlussbemerkung: Die Zusammenarbeit mit dem Fertigungszentrum

Wir sind froh darüber, mit CADstar einen Partner gefunden zu haben, der uns die Möglichkeit gibt, aus einem großen Portfolio unterschiedlichster Materialien auszuwählen. Die Software, Materialien und Frässtrategien sind aufeinander abgestimmt. Bei CADstar haben wir feste Ansprechpartner, einerseits versierte Zahntechniker, andererseits IT-Experten. Je nachdem, wo der Schuh drückt, hilft der eine oder der andere weiter. Über Fernschaltung können sie sich in unseren Computer einloggen. Was für uns genauso zählt: Auf Grund der überschaubaren Firmengröße finden wir bei CADstar eine hohe Transparenz und kurze Wege. Wir sehen großes Engagement unseren individuellen Wünschen gegenüber. Zur Erstschulung waren wir ins Werk Bischofshofen eingeladen, konnten den Maschinenpark mit der Produktion ansehen und unsere Ansprechpartner persönlich kennen lernen.

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Näheres zum Autor des Fachbeitrages: ZTM Tobias Ludwig


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