Totalprothetik

Wachsmodellation

Wachsmodellation und CAD/CAM – was soll das? Es gibt neben einer dafür speziell entwickelten Stegsoftware auch die Möglichkeit, Wachsmodellationen als Wax-up oder Silhouette (frz. „Umriss“, Kontur eines Körpers) einzuscannen. Wobei die Silhouette wie ein Vorwall auf dem Modell fungiert. Die Vergangenheit zeigte mir immer wieder, dass der Weg zum Endergebnis wesentlich kontrollierter und auch entspannter abläuft, wenn ich nicht mein ganzes Vertrauen dem Computer schenke. Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser. Da ich Zahntechniker bin, weiß ich es zu schätzen, auf einem Modell in der Hand zu arbeiten und zu kontrollieren. Somit habe ich mir angewöhnt, manche Dinge, wie zum Beispiel den Steg, zuvor in Wachs zu modellieren und als Wachs-Silhouette einzuscannen. Der zu den eingescannten „Passive-Fit“-Teilen entstandene Hohlraum wird dann einfach aufgefüllt. Mit dem, von der fertig aufgestellten Prothese entnommenen, zurechtgeschnittenen Silikonschlüssel überprüfe ich zunächst die Platzverhältnisse für den späteren Steg (Abb. 29). Nach dem Aufmodellieren der groben Stegform mit einer Sonde und Spezialwachs, wird der Steg im Fräsgerät in seine endgültige Form gebracht (Abb. 30 und 31). Letztendlich werden der Wachssteg und seine Position wiederum durch den Silikonschlüssel überprüft (Abb. 32).

Einscannen

Das Modell mit dem Steg wird nun mit einem Scanner der Firma 3Shape digitalisiert und mittels eines Design-Programms modelliert beziehungsweise konstruiert. Abbildung 33 zeigt den gescannten Wachssteg. Dazu ermittelt man zunächst im Programm die gemeinsame Einschubrichtung des Steges über die Stegpfeiler (Abb. 34). Damit keine Ränder im Präparationsgrenzbereich abstehen, sollte die Divergenz der Stegpfeiler (Implantate) nicht mehr als 20 Grad betragen, da die "Passive-Fit"-Teile nur eine Divergenz von 20 Grad ausgleichen können. Im nächsten Design-Abschnitt werden die „Präparationsgrenzen“ beziehungsweise die Grenzen des Stegaufbauplateaus festgelegt (Abb. 35).

Nachdem, wie in diesem Fall, die eigentliche Arbeit bereits im Vorfeld unter ständiger Kontrolle des Silikonschlüssels erfolgte, kann nun sofort mit dem Auffüllen – oder wie ich es nenne, Ausmalen – der sogenannten Hohlform begonnen werden (Abb. 36). Die schnellste Möglichkeit hierfür ist die Verwendung eines digitalen Stiftes. Dieser hat die gleiche Funktion wie eine Maus, ist jedoch Handgelenk schonender und zeitsparender (Abb. 37). Anschließend wird die Silhouette entfernt und die Oberfläche des konstruierten Steges so weit wie möglich geglättet (Abb. 38). Abschließend werden die Schraubenkamine freigelegt, um die Zugänglichkeit der Prothetikschrauben zu ermöglichen. Der gesamte Steg wird im stl-Datenformat gespeichert (Abb. 39 und 40). Dieser stl-Datensatz wird nun an eine CNC-Fräseinheit gesendet und dort verarbeitet. Ein Fräser schleift den Steg aus einem vorgesinterten Zirkondioxidblock (Weißling) heraus.

Sintern

Wenn alle errechneten Fräsbahnen abgefahren wurden, wird der Steg vorsichtig aus der Ronde (Zirkondioxidblock) herausgetrennt und mit der entsprechenden Farbe eingefärbt – in diesem Fall A2. Die Sinterpins auf der Oberseite des Steges trenne ich erst nach dem Sintern ab. So erhalte ich eine gute erste Kontrolle der Passung, indem ich den Steg nach dem Sinterschrumpf (zirka 25 Prozent) auf einen waagrechten Untergrund stelle (Abb. 41). Dieser Sintervorgang dauert rund zehn Stunden. Dabei heizt der Sinterofen auf 1.450 Grad Celsius hoch und sintert so das Zirkondioxid dicht, wodurch der Werkstoff seine endgültigen Materialeigenschaften erhält. Die Einfärbung wird erst nach dem Ablauf des Programms sichtbar. Dies macht es besonders schwierig, die optimale Farbintensität zu erreichen und bedarf somit einiger Erfahrung (Abb. 42).

Im nächsten Arbeitsschritt stelle ich fest, ob sich der Steg beim Sintern verzogen hat. Diese Frage kläre ich dadurch, dass ich zunächst das Gerüst mit den Stelzen (Sinterpins) auf eine glatte Fläche positioniere und schaue, ob alle Kontakt zur Fläche aufweisen. Da dies der Fall ist, kontrolliere ich die Passung auf dem Modell. Jetzt kommt unsere abnehmbare Zahnfleischmaskeins Spiel. Nachdem die Störstellen beseitigt sind, fällt der Steg geradezu auf den Pfeiler. Ohne eine Maske wäre das Kontrollieren der Randpassung unmöglich (Abb. 43). Wichtig ist die präzise Passung der „Passive-Fit“-Teile, die in Abbildung 44 zu sehen ist, um den Steg spannungsfrei zu verkleben.

Nachfräsen und Polieren

Im nächsten Schritt wird der Steg im Fräsgerät mit der Turbine mit einem Grad nachgefräst. Dies geschieht in unserem Labor ausschließlich unter Wasserkühlung (Abb. 45). Trockenschleifsätze- und Trockenfrässätze haben sich bei uns nicht bewährt. Da die Platzverhältnisse beschränkt sind, muss der Steg immer wieder durch den Silikonwall überprüft werden. Besonders im Approximalbereich stellt sich für uns eine Aufgabe (Abb. 46). Da über die Zirkondioxidkonstruktion noch ein Galvanosekundärteil, sowie eine Suprakonstruktion aus Stahl gefertigt werden muss, sollte man das Gerüst auf Minimalstärke fräsen. Beachtet man die Reihenfolge der Schleifkörperkörnung – von grob nach fein – lässt sich ein perfektes Ergebnis erzielen (Abb. 47). Nachdem alle Flächen glänzen, werden die basalen Flächen dem Kieferkammverlauf angepasst und die Sinterpins verschliffen. Hierbei ist auf eine ausreichende Hygienefähigkeit durch den Patienten zu achten (Abb. 48). Abschließend werden die fertig gefrästen Flächen am Handstück, unter Verwendung von Diamantpolierpaste, auf Hochglanz poliert.

Passives Verkleben

Um einen guten Haftverbund zwischen der Stegkonstruktion und den „Passive-Fit“-Teilen zu erzielen, werden die Titanteile zunächst vorsichtig sandgestrahlt und entfettet. Danach werden diese auf die Laboranaloge aufgeschraubt und der ebenfalls fettfreie Steg bereitgelegt (Abb. 49). Nun wird ein dualhärtender Adhäsivkleber angemischt und mit einem Einwegpinsel auf die Titankappen gestrichen. Nachdem alle Teile eingepinselt sind, lässt man den Steg vorsichtig und ohne Druck über die Pfeiler gleiten. Sobald er „sitzt“, werden die Überschüsse mit einem Instrument entfernt (Abb. 50). Nach dem Verkleben folgt der „Sheffield“-Test auf dem Modell. Mit diesem Test wird kontrolliert, ob das Verkleben erfolgreich war, oder ob sich ein Spannungsfehler eingeschlichen hat. Hierbei wird die Schraube eines der äußeren Pfeiler angezogen. Bildet sich zwischen den anderen Pfeilern und den „Passive-Fit“-Teilen kein Spalt, war das Verkleben erfolgreich.
Lesen Sie in Teil 2 (Novemberausgabe): Herstellung der Tertiärstruktur und Umsetzung in Kunststoff.

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Totalprothetik – bissfest und hygienefähig – Teil 1

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