Werkstoffe


3D-Druck-Kunststoffe im Labortest: ein Erfahrungsbericht

3D-Druck-Kunststoffe.
3D-Druck-Kunststoffe.

Ein wesentliches Element, um den digitalen Workflow im Dentallabor ideal zu realisieren und Arbeitsabläufe zu optimieren, ist für ZTM Robert Herold und ZTM Daniel Meinhardt (HEROLD Dental-Labor, Pforzheim) der 3D-Druck. Oberste Priorität hat dabei die passgenaue und reproduzierbare Qualität der Druckobjekte. In diesem Zuge haben sie verschiedene Druckmaterialien ausprobiert und berichten im Folgenden von ihren Erfahrungen.

  • Abb. 1: Farb- und Materialring der FREEPRINT® 3D-Kunststoffe.

  • Abb. 1: Farb- und Materialring der FREEPRINT® 3D-Kunststoffe.
    © Detax
Getestet wurden die FREEPRINT® 3D-Kunststoffe der Firma DETAX, Ettlingen, mit unserem Drucker Hinri-Print 125 (ERNST HINRICHS Dental, Goslar). Das Angebot der lichthärtenden FREEPRINT® Kunststoffe (Abb. 1) zeichnet sich durch eine große Materialvielfalt aus und bietet für uns alle nötigen Komponenten. In unserem Labor haben wir sechs Testreihen durchgeführt:

1. Quadrantenmodell mit herausnehmbarem Stumpf

  • Abb. 2: Quadrantenmodell mit herausnehmbarem Stumpf (gedruckt mit FREEPRINT ® modell 385, grau).

  • Abb. 2: Quadrantenmodell mit herausnehmbarem Stumpf (gedruckt mit FREEPRINT ® modell 385, grau).
    © Herold/Meinhardt
Das Modell wurde nach einem Intraoralscan gedruckt. Zur Überprüfung erstellten wir nach analoger Abformung ein Sägemodell aus Superhartgips. Das gedruckte Modell zeichnet sich durch eine sehr glatte, formstabile und abriebfeste Oberfläche aus (Abb. 2). Der Einzelstumpf behält auch nach mehrfachem Herausnehmen aus dem Modell seine optimale Passung. Die Quadranten sind durch die Haltepins exakt positioniert. Die auf dem gedruckten Modell angefertigte Krone passt gleichermaßen auf dem Gipsmodell.

2. Implantatmodell mit abnehmbarer Zahnfleischmaske

Wir druckten zwei Implantatmodelle in unterschiedlichen Farben (Abb. 3 u. 4). Die Laboranaloge lassen sich in beiden Modellen exakt reponieren und sind gut gefasst. Die passgenaue Zahnfleischmaske zeichnet sich durch ihre Reißfestigkeit, Flexibilität und gute Beschleifbarkeit aus. Selbst nach längerer Liegezeit bleiben diese positiven Eigenschaften bestehen (hier verwendete Materialien: FREEPRINT® modell 385, grau und caramel sowie FREEPRINT® gingiva 385).

  • Abb. 3: Printjob Zahnfleischmaske direkt auf Bauplattform.
  • Abb. 4: Fertiges Implantatmodell mit abnehmbarer Zahnfleischmaske.
  • Abb. 3: Printjob Zahnfleischmaske direkt auf Bauplattform.
  • Abb. 4: Fertiges Implantatmodell mit abnehmbarer Zahnfleischmaske.

3. Bohrschablone

  • Abb. 5a u. b: Bohrschablonen mit FREEPRINT® ortho 385.

  • Abb. 5a u. b: Bohrschablonen mit FREEPRINT® ortho 385.
    © Herold/Meinhardt
Die ursprüngliche Bohrschablone druckten wir nach der Vorlage eines Gipsmodells mit analoger Abformung (Abb. 5a u. b). Sie hat in situ alle Anforderungen erfüllt. Um die Passung der Bohrschablone auf dem gedruckten Modell zu überprüfen (siehe Punkt 2), haben wir diese nochmals ausgedruckt. Die gute Passung hat sich dann auch auf dem gedruckten Modell bestätigt. Ein weiteres wichtiges Kriterium ist auch die Sterilisierbarkeit im Autoklaven.

4. Aufbissschienen

Da wir für Aufbissschienen und Bohrschablonen das gleiche Material verwenden, hat dieser Test dieselben positiven Ergebnisse wie unter Punkt 3 gezeigt. Außerdem haben uns die gute Polierbarkeit und die glasklare Optik des Materials beeindruckt (Abb. 6a–c).

  • Abb. 6a–c: Aufbissschiene mit FREEPRINT® ortho 385.
  • Abb. 7: Löffel auf Bauplattform (gedruckt mit FREEPRINT® tray 385).
  • Abb. 6a–c: Aufbissschiene mit FREEPRINT® ortho 385.
  • Abb. 7: Löffel auf Bauplattform (gedruckt mit FREEPRINT® tray 385).

5. Individuelle Löffel

Auch das Material für den Löffel überzeugt uns durch Stabilität, eine glatte Oberfläche und die „schicke“ Farbe (Abb. 7).

6. Patientenfall

Als abschließenden Versuch unserer Testreihe haben wir einen besonderen Patientenfall gewählt. Die Ausgangssituation: Der Patient trägt eine provisorische Versorgung auf individuellen Titanabutments. Unser Ziel: die Weiterverwendung der Abutments für die definitive Versorgung mit durchgängigem Verbleib im Mund des Patienten.

Vorgehensweise

Der ursprüngliche Scan zur Herstellung des Provisoriums wurde als STL-File generiert und anschließend als Modell mit FREEPRINT® modell 385 in grau gedruckt. Um die detailgetreue Darstellung des Modells mit der Situation im Mund zu überprüfen, haben wir auch das Design des Provisoriums ausgedruckt (Abb. 8a). Die Passung des Provisoriums war sowohl auf dem gedruckten Modell als auch im Mund des Patienten perfekt (Abb. 8b). Das Provisorium wurde in A3 (FREEPRINT® temp 385) gedruckt und überzeugt durch seine farbliche Übereinstimmung und Transluzenz. Bedingt durch dieses positive Ergebnis, konnten wir auf eine erneute Abformung etc. verzichten und mit der Produktion der definitiven Versorgung fortfahren.

  • Abb. 8a: Passung des Provisoriums.
  • Abb. 8b: Nahaufnahme Passungskontrolle des NEM-Gerüsts der definitiven Arbeit.
  • Abb. 8a: Passung des Provisoriums.
  • Abb. 8b: Nahaufnahme Passungskontrolle des NEM-Gerüsts der definitiven Arbeit.

Unser Fazit

Durch die erfreulichen Ergebnisse unserer kleinen Testreihe mit den Materialien der Firma DETAX sind wir in der Lage, den kompletten „digitalen Workflow“ in unserem Labor erfolgreich zu realisieren.  

Näheres zum Autor des Fachbeitrages: ZTM Robert Herold - ZTM Daniel Meinhardt


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