Interview


„Der Übergang von der analogen Arbeit zum digitalen Workflow ist fließend … und immer individuell!“

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In Labor und Praxis nimmt die Akzeptanz digitaler Technologien stetig zu. Interessierte haben jederzeit die Chance, ihre Prozesse umzustellen – in kleinen oder auch größeren Schritten. Wie Hersteller dabei auf die unterschiedlichen Bedürfnisse eingehen und neue wie erfahrene Anwender/-innen unterstützen, verrät Dr. Axel Bernecker, Marketingleiter bei VOCO, im Interview.

Was raten Sie Laboren und Praxen, die sich einen 3D-Drucker anschaffen wollen?

  • Dr. Axel Bernecker, Leiter Marketing und Wissenskommunikation bei VOCO.

  • Dr. Axel Bernecker, Leiter Marketing und Wissenskommunikation bei VOCO.
    © Voco
Zunächst sollte man überlegen, was man mit dem Drucker erreichen möchte. Stehen die individuellen Bedürfnisse fest, gilt es, sich über die vielfältigen passenden Angebote am Mark zu informieren. Die Herstellerwebseiten oder Messen bieten hierfür einen guten ersten Überblick.

Dann sollten Interessierte das persönliche Gespräch suchen; zum Beispiel mit Außendienstmitarbeiterinnen und -mitarbeitern, die direkt in die Praxis oder ins Labor kommen und dort vor Ort beraten. Vielleicht hat man bei der eigenen Bedürfnisanalyse etwas nicht bedacht, das im Gespräch mit Expertinnen und Experten noch Berücksichtigung finden kann. Außerdem absolut hilfreich: der Austausch mit Kolleginnen und Kollegen, die bereits Erfahrungen gesammelt haben.

Wer übrigens ein additiv gefertigtes Werkstück einfach mal unverbindlich in die Hand nehmen möchte, der kann sich gerne über unsere Website www.voco.dental ein oder zwei kostenlose Musterdrucke bestellen. Es macht doch viel aus, wenn man ein Material fühlen, riechen oder auch mal im Team diskutieren kann.

Wie lange dauert es dann, bis ich „voll digital“ arbeiten kann?

Bis der digitale Workflow in Praxis und Labor voll etabliert ist und für optimierte Prozesse bei gleichzeitig hoher Ergebnisqualität sorgt, müssen schon ein paar Probedrucke gemacht werden. Wenn hier alles gut läuft, kann man die Umstellung ansteuern, sodass es ein fließender Übergang von der analogen zur digitalen Fertigung wird.

Generell gibt es bei der Einführung kein Schema F – jede Praxis und jedes Labor hat andere Anforderungen. Somit sollte auch immer die Lösung individuell auf die Bedürfnisse zugeschnitten sein. Auch hier hilft der Austausch mit Außendienstmitarbeiterinnen und -mitarbeitern.

Ist die Anschaffung eines 3D-Druckers denn auch wirtschaftlich?

Im ersten Moment steht auf der Rechnung eine hohe Zahl. Die Kosten amortisieren sich jedoch in recht kurzer Zeit, wenn der Drucker nahtlos in die Abläufe integriert ist. Zudem sollte man nicht nur die finanzielle Investition rechnen, sondern auch die Erleichterungen für die Abläufe: So lassen sich Modelle und Schienen einfach über Nacht drucken – Sie müssen nicht mal dabei sein!

Auch Reproduktionen sind ruckzuck per Knopfdruck erstellt. Und für mich einfach das absolut unschlagbare Argument für den 3D-Druck: die Präzision. Jedes noch so feine Detail lässt sich digital umsetzen, sodass ein perfekt passendes Werkstück entsteht.

Welche Produkte bietet VOCO für die digitale Zahnmedizin?

Unser CAD/CAM-Portfolio steht auf 2 Beinen: Auf den Druckharzen der V-Print-Familie und verschiedenen Fräsmaterialien. Zudem bieten wir mehrere DLP-Drucker unter dem Namen SolFlex an.

Welche Indikationen decken die 3D-Druckmaterialien ab und gibt es hier etwas Neues?

  • Modell aus V-Print 2.0 mit provisorischer Versorgung aus dem neuen V-Print c&b temp.

  • Modell aus V-Print 2.0 mit provisorischer Versorgung aus dem neuen V-Print c&b temp.
    © Voco
Oh ja! Auf der IDS in Köln haben wir V-Print c&b temp zur Herstellung von temporären Kronen und Brücken vorgestellt. Mit diesem hochgefüllten Composite lassen sich temporäre Versorgungen im digitalen Workflow herstellen, die in Sachen Transluzenz und natürlicher Fluoreszenz alle ästhetischen Ansprüche an eine provisorische Restauration übertreffen.

Selbst für mehrgliedrige Brücken und Langzeitprovisorien ist das Material indiziert. Zudem lässt es sich einfach individualisieren und polieren.

Die additive Fertigung ermöglicht hier – gerade im Vergleich zur subtraktiven Produktion – nahezu grenzenlose Gestaltungsmöglichkeiten. Was weitere Indikationen anbelangt, bieten wir unter dem Dach der V-Print-Familie z.B. Materialien zur Herstellung von Modellen, Aufbissschienen, Bohrschablonen oder Prothesenbasen an.

Was ist das Besondere an den Materialien?

Alle V-Print-Druckmaterialien sind sedimentationsstabil. Das bedeutet, dass sich weder während des Druckprozesses noch in der Flasche mit der Zeit Ablagerungen, wie z.B. von Füll- oder Farbstoffen, bilden. Ein weiterer Pluspunkt ist, dass die V-Print-Materialflaschen nicht geschüttelt werden müssen – wo wir wieder bei den guten Handlingseigenschaften wären.

Außerdem sind die V-Print-Druckmaterialien bereits im flüssigen Zustand allesamt geruchsarm. Jeder, der schon mal PMMA angerührt hat, weiß um den konkreten Vorteil! Insgesamt ist die Verarbeitung damit sehr angenehm.

Auch im ausgehärteten Zustand sind alle Objekte aus V-Print-Druckmaterial geruchsneutral oder zumindest extrem geruchsarm. Das erhöht die Kundenakzeptanz und damit den Behandlungserfolg, z.B. bei einer langfristig zum Einsatz kommenden Schienentherapie.

Wie wichtig ist der Drucker?

Sehr wichtig! Der Drucker ist neben einem erstklassigen Harz ebenso entscheidend für ein optimal präzises Ergebnis. Grundvoraussetzung ist, dass Drucker und Material perfekt kompatibel sind.

Mit der SolFlex-Serie bieten wir mehrere 3D-Drucker, die ideal auf die V-Print-Produkte abgestimmt sind. Dank des offenen Systems lassen sich die V-Print-Materialien aber auch mit Druckern dritter Hersteller verwenden.

Wir arbeiten hier mit ausgewählten Systempartnern wie ASIGA, Rapid Shape, Ackuretta oder Microlay zusammen. Auch hier sind Harz und Drucker ideal aufeinander angepasst, was durch mechanische und chemische Tests sowie Anwendungstest und abschließende zahntechnische Bewertung gewährleistet wird.

Wie kam es überhaupt zur Entstehung der digitalen Sparte, wo VOCO doch vor allem für lichthärtende Kunststoffe zur restaurativen Zahnheilkunde bekannt ist?

Seit über 40 Jahren betreibt VOCO intensive Forschung im Bereich der klassischen Füllungsmaterialien. Wir haben hier zahlreiche innovative und weltweit erfolgreiche Produkte auf den Markt gebracht.

Der Einstieg in die digitale Zahnmedizin war somit eine logische Weiterentwicklung unserer Forschungs- und Entwicklungsarbeit, denn all unsere CAD/CAM-Produkte basieren auf unserer absoluten Stärke – den lichthärtenden Füllungsmaterialien. So fließt auch in alle Produkte für die additive und subtraktive Fertigung die jahrzehntelange Erfahrung aus der Arbeit mit diesen Kunststoffen ein.

Stichwort Entwicklung: Wie kann man sich die Entwicklung der Produkte vorstellen?

Generell als einen sehr langen und aufwendigen Prozess! Hinter jedem Produkt stehen intensive und häufig mehrjährige Entwicklungsarbeiten. Ein Material kommt erst auf den Markt, wenn alle vorgegebenen Parameter zu 100% erfüllt sind.

Bevor es so weit ist, werden die Produkte zahlreichen Tests unterzogen und entsprechend angepasst. Zu unseren Entwicklerteams gehören Chemiker/-innen, Laborantinnen und Laboranten, Dentalingenieurinnen und -ingenieure sowie Zahntechniker/-innen, die aus ihrer praktischen Arbeit die Anforderungen in Praxis und Labor genau kennen. Generell gilt für unsere Produkte, dass neben der konsequenten Ergebnisorientierung auch die sehr guten Handlingseigenschaften im Fokus der Entwicklung stehen.

… und die Qualitätssicherung?

  • Alle V-Print-Druckmaterialien sind sofort ohne Aufschütteln einsatzbereit.

  • Alle V-Print-Druckmaterialien sind sofort ohne Aufschütteln einsatzbereit.
    © Voco
Mit unserem zertifizierten Qualitätssicherungssystem stellen wir den hohen Standard sicher. Alle Abläufe werden laufend kontrolliert. Zudem sind wir seit Langem im Rahmen der MDR (Medical Device Regulation) zertifiziert.

Das bedeutet, dass all unsere Medizinprodukte der Klassen I und IIa jederzeit nach gültigen europäischen Richtlinien produziert und vermarktet werden. Zudem trägt unser Standort mit der Bündelung aller Abteilungen unter einem Dach maßgeblich zur Qualitätssicherung bei: Die ganze Wertschöpfungskette von der Entwicklung über die Produktion bis zur Verpackung und Versand liegt am Firmensitz in Cuxhaven.

Auf diese Weise garantieren wir eine enge und flexible Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Abteilungen. Denn trotz aller Vorteile der Digitalisierung ist es eben doch manchmal einfacher, schnell ins Nachbarbüro zu gehen und Dinge zu klären oder spontan bei der Abfüllmaschine vorbeizuschauen, als auf einen freien Videotermin – am besten noch mit Zeitverschiebung – zu warten.

In der Tat! Vielen Dank für das interessante Gespräch, Herr Dr. Bernecker.

Näheres zum Autor des Fachbeitrages: Dr. Axel Bernecker


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