Festsitzende Implantatprothetik

CAD/CAM Fertigung, Implantatversorgung, individuelle Abutments

Prothetische Implantatversorgung im digitalen Workflow


Durch zunehmende Kooperationen von Implantatherstellern und CAD/CAM-Fertigungseinheiten ergeben sich neue Möglichkeiten der prothetischen Versorgung. Vorteile ergeben sich daraus für den Behandler, Techniker und den Patienten. Dieser bekommt dank der comptergestützten Fertigungstechnologie hochwertigen Zahnersatz mit definierter Präzision. Dank der CAD-Software ist die Konstruktion flexibel und kann auf die individuelle Patientensituationen angepasst werden. Ein zeitlich teilweise sehr aufwendiges Individualisieren von vorgefertigten Abutments entfällt. Gerade bei vorgefertigten Zirkoniumdioxidaufbauten waren die werkstoffkundlichen Auswirkungen eines Individualisierens trotz Wasserkühlung sehr fraglich.

Am Beispiel eines Patientenfalles wird die strukturierte Vorgehensweise zur Herstellung einer CAD/CAM unterstützten prothetischen Versorgung aufgezeigt. Bei der Arbeit handelt es sich um die Versorgung des Zahnes 46. Zur Wiederherstellung der Zahnreihe wurde entsprechend der Situation ein Implantat der Firma Camlog inseriert. Nach der Einheilung und Freilegung konnte mit der prothetischen Arbeit begonnen werden. Vor Beginn der Behandlung hat ein bildunterstütztes Beratungsgespräch mit dem Patienten stattgefunden. Dabei wurden dem Kunden die Möglichkeiten einer Versorgung aufgezeigt. Dank der guten Gingivaverträglichkeit entschied sich der Patient für einen Zirkoniumdioxidaufbau, der entsprechend mit einer Vollverblendeten materialidentischen Keramikkrone hergestellt wird.

Aufgrund der Kooperation zwischen der Firma Camlog und der Firma Sirona kam für diesen digitalen Workflow das Sirona inLab System zur Anwendung. Die inLab Software verfügt über hinterlegte Klebebasen der Camlog Implantate. Dadurch kann der individuelle Zirkoniumdioxidaufbau nach der Herstellung mit der Titan-Klebebasis von der Firma Camlog verklebt werden.

Technisches Vorgehen

Nach der Abformung der Mundsituation werden die Modelle hergestellt und schädelbezüglich einartikuliert. Wie bei sämtlichen für den Dentalmarkt konstruierten Softwareprogrammen, wird in einem ersten Schritt der Patientenfall angelegt und die gewünschte Fertigungsmethode festgelegt (Abb. 2). Die Software benötigte die Information der Implantatkrone, sowie des damit verbundenen Implantattypes. Die Antagonistenverzahnung wurde über einen Quetschbiss eingescannt. Der vollanatomische Konstruktionsvorschlag sollte über die Biogenerik stattfinden. Mit der inEos Blue Scanneinheit wird über das photooptische Aufnahmeverfahren in einem nächsten Schritt der digitale Datensatz der Modellsituation hergestellt. Wie in der Abbildung 3 und 4 zu erkennen ist, wird die Implantatposition über den in der Software hinterlegten Scanbody verschlüsselt. Der Gegenbiss konnte über ein scanbares Silikon verschlüsselt und der Software zugespielt werden. Vor Beginn der Konstruktion werden die Antagonistenzähne situationsbezogen zurechtgeschnitten, um nur die zur Konstruktion notwendigen Daten auf dem Bildschirm zu haben (Abb. 5). Das Gleiche geschieht auch mit der Konstruktionsauswahl. Die mesialen sowie distalen Nachbarzähne der Konstruktion werden geteilt (Abb. 6). Diesbringt bei der späteren Konstruktion den Vorteil, dass das zu konstruierende Objekt einzeln auf dem Bildschirm steht. Nur so kann eine kompromisslose Herstellung des Aufbaus erfolgen.

  • Abb. 1: Die Ausgangssituation auf dem Modell.
  • Abb. 2: Anlegen des Patientenfalles.
  • Abb. 1: Die Ausgangssituation auf dem Modell.
  • Abb. 2: Anlegen des Patientenfalles.

  • Abb. 3: Photooptische Digitalisierung der Ausgangssituation.
  • Abb. 4: Der zur Verschlüsselung der Implantatposition benötigte Scannbody.
  • Abb. 3: Photooptische Digitalisierung der Ausgangssituation.
  • Abb. 4: Der zur Verschlüsselung der Implantatposition benötigte Scannbody.

  • Abb. 5: Zurechtschneiden der Antagonistenverzahnung.
  • Abb. 6: Der zur Konstruktion benötigte Bereich wird entsprechend zurechtgeschnitten.
  • Abb. 5: Zurechtschneiden der Antagonistenverzahnung.
  • Abb. 6: Der zur Konstruktion benötigte Bereich wird entsprechend zurechtgeschnitten.

Konstruktionsvorschlag

Nach der Festlegung des Abutmentrandes, erstellt die CAD- Software den vollanatomischen Konstruktionsvorschlag über die Biogenerik (Abb. 7 und 8). Die vollanatomische Kronenform dient hier nur als grober Anhaltspunkt zur dimensionsgerechten Herstellung des Zirkoniumdioxidaufbaus. Über die „Design“ Tools kann die Konstruktion bearbeitet und optimiert werden. Bei dem nächsten Arbeitsschritt wird die vollanatomische Krone von der CAD- Software auf das Abutmentniveau zurückgerechnet (Abb. 9 bis 11). Über den Designbutton „Reduce“ kann die vorgeschlagene Dimension des Aufbaues noch individuell verändert und angepasst werden. Der rote Punkt zeigt den Schraubenkanal der Konstruktion an. Die fertig designte Restauration wird jetzt an die CAMSoftware gesendet. Hier werden die Fräsbahnen zur Herstellung des Aufbaus berechnet. Die Software gibt an, welcher Rohling zur Herstellung benötigt wird (Abb. 12 und 13). Benötigt werden die von der Firma Sirona angebotenen inCoris Zi Rohlinge. Der Verbund zum Verkleben ist bei diesen im Weiszustand vorhandenen Halbzeugen schon herausgearbeitet, um eine entsprechende Passgenauigkeit garantieren zu können (Abb. 14). Den herausgefrästen Rohling sehen Sie in den Abbildungen 15 und 16. Die Verbundstelle wird mit einer fein verzahnten Fräse abgetrennt und geglättet. Vor dem Dichtsintern des Aufbaues, wird dieser in der gewünschten Grundfarbe eingefärbt. Der durchgesinterte Zirkoniumdioxidaufbau mit der benötigten Klebebasis aus Titan ist in der Abbildung 17 zu erkennen. Der Klebeverbund wird vorbereitet und mit Panavia 2 verklebt. Der fertige individuell hergestellte Aufbau ist in der Abbildung 18 bis 21 zu sehen.

  • Abb. 7: Der erste vollanatomische Konstruktionsvorschlag.
  • Abb. 8: Die Konstruktion kann über das Design-Fenster nachgearbeitet werden.
  • Abb. 7: Der erste vollanatomische Konstruktionsvorschlag.
  • Abb. 8: Die Konstruktion kann über das Design-Fenster nachgearbeitet werden.

  • Abb. 9: Reduzierung des Konstruktionsvorschlages auf den individuellen Implantataufbau.
  • Abb. 10: Reduzierung des Konstruktionsvorschlages auf den individuellen Implantataufbau.
  • Abb. 9: Reduzierung des Konstruktionsvorschlages auf den individuellen Implantataufbau.
  • Abb. 10: Reduzierung des Konstruktionsvorschlages auf den individuellen Implantataufbau.

  • Abb. 11: Reduzierung des Konstruktionsvorschlages auf den individuellen Implantataufbau.
  • Abb. 12: Berechnung der CAM-Daten.
  • Abb. 11: Reduzierung des Konstruktionsvorschlages auf den individuellen Implantataufbau.
  • Abb. 12: Berechnung der CAM-Daten.

  • Abb. 13: Berechnung der CAM- Daten.
  • Abb. 14: Der zur benötigten Klebebasis passende Zirkoniumdioxidrohling.
  • Abb. 13: Berechnung der CAM- Daten.
  • Abb. 14: Der zur benötigten Klebebasis passende Zirkoniumdioxidrohling.

  • Abb. 15: Die herausgefräste Situation im Weiszustand.
  • Abb. 16: Die herausgefräste Situation im Weiszustand.
  • Abb. 15: Die herausgefräste Situation im Weiszustand.
  • Abb. 16: Die herausgefräste Situation im Weiszustand.

  • Abb. 17: Der in der benötigten Grundfarbe eingefärbte und durchgesinterte Zirkoniumdioxidaufbau vor dem Verkleben.
  • Abb. 18: Das auf der Titanbasis verklebte Abutment.
  • Abb. 17: Der in der benötigten Grundfarbe eingefärbte und durchgesinterte Zirkoniumdioxidaufbau vor dem Verkleben.
  • Abb. 18: Das auf der Titanbasis verklebte Abutment.

  • Abb. 19: Das fertige Abutment in Situation.
  • Abb. 20: Das fertige Abutment in Situation.
  • Abb. 19: Das fertige Abutment in Situation.
  • Abb. 20: Das fertige Abutment in Situation.

  • Abb. 21: Das fertige Abutment in Situation.
  • Abb. 21: Das fertige Abutment in Situation.

Fertigung der Krone

Die Fertigung der Kronenkappe ist separat nach dem Erstellen des individuellen Abutments angegangen geworden. Als erstes musste wieder ein neuer Patientenfall angelegt werden. Der Zirkoniumdioxidaufbau war als normaler Zahnstumpf zu bewerten und entsprechend wurden die Angaben an die CAD-Software weitergegeben. Es konnte über die vollanatomische Reduktion gearbeitet werden. Dabei berechnet die Software über die Biogenerik eine zur Situation passende vollanatomische Zahnkrone. Diese wird dann entsprechend der gewünschten Verblendstärke um 1 oder 1,5 mm zurückgenommen. Durch dieses Backwardplaning ist dem Konstrukteur eine gleich bleibende Verblendstärke gewährleistet, was einem Chipping der Verblendung vorbeugt. Über die inEosBlue Einheit ist die Modellsituation erneut eingescannt geworden (Abb. 22 und 23). Nach dem Zurechtschneiden der Konstruktionssituation, wurde von der Software der entsprechend auf die Situation (Analyse der Zahnlücke und Restbezahnung) bezogene Konstruktionsvorschlag gemacht (Abb. 24).

  • Abb. 22: Die Digitalisierung der Ausgangssituation.
  • Abb. 23: Die digitalisierte Ausgangssituation.
  • Abb. 22: Die Digitalisierung der Ausgangssituation.
  • Abb. 23: Die digitalisierte Ausgangssituation.

  • Abb. 24: Der durch die Biogenerik errechnete Konstruktionsvorschlag.
  • Abb. 24: Der durch die Biogenerik errechnete Konstruktionsvorschlag.

Die vorgeschlagene Restauration kann dann wieder über den Design-Button vom Bediener individualisiert werden. Nach dem Erreichen der gewünschten morphologischen Form und dem Nacharbeiten der Kontaktpunkte, wird die Krone um die benötigte Verblendstärke reduziert (Abb. 25). Im nächsten Schritt geht die Konstruktion an die CAM- Software weiter und es werden die Fräsbahnen, sowie die Größe des Rohlings berechnet (Abb. 26). Die im Weiszustand herausgefräste Gerüststruktur sehen Sie in der Abbildung 27. Mit einer fein verzahnten Fräse wird das Käppchen abgetrennt und die Kanten abgerundet. Vor dem Dichtsintern in die tetragonale Phase wird das Gerüst noch mit der entsprechenden Grundfarbe nach dem Vita Classic Farbmuster durchgefärbt. Das durchgesinterte auf dem Implantataufbau aufgepasste Gerüst mit seiner hohen Passgenauigkeit sehen Sie in den Abbildungen  VERWENDETE MATERIALIEN 28 bis 30. In einem letzten Arbeitsschritt konnte die Arbeit nun mit der keramischen Verblendung der Gerüststruktur abgeschlossen werden. Die einzelnen Bauteile der zum Einsetzen fertig gestellten Arbeit sehen Sie in der Abbildung 31.

  • Abb. 25: Das virtuell reduzierte Gerüst.
  • Abb. 26: Das Einlesen der Gerüstkonstruktion in die CAM-Software.
  • Abb. 25: Das virtuell reduzierte Gerüst.
  • Abb. 26: Das Einlesen der Gerüstkonstruktion in die CAM-Software.

  • Abb. 27: Der herausgefräste Weisling.
  • Abb. 28: Das in der Grundfarbe eingefärbte und durchgesinterte Zirkoniumdioxidkäppchen.
  • Abb. 27: Der herausgefräste Weisling.
  • Abb. 28: Das in der Grundfarbe eingefärbte und durchgesinterte Zirkoniumdioxidkäppchen.

  • Abb. 29: Hohe Passung der beiden Zirkoniumdioxidbasierenden Gerüstteile.
  • Abb. 30: Die Konstruktion in der modellbezogenen Situation.
  • Abb. 29: Hohe Passung der beiden Zirkoniumdioxidbasierenden Gerüstteile.
  • Abb. 30: Die Konstruktion in der modellbezogenen Situation.

  • Abb. 31: Die zum Eingliedern fertig gestellte Arbeit.
  • Abb. 31: Die zum Eingliedern fertig gestellte Arbeit.

Fazit

Die hier aufgezeigte Vorgehensweise zeigt eine Möglichkeit der CAD/CAM gestützten Fertigung. Erst das Erfahrungspotenzial des Zahntechnikers mit deren Koordination der einzelnen Arbeitsschritten macht den Erfolg dieser Systeme aus.

 

 

 

  



Näheres zum Autor des Fachbeitrages: ZTM Björn Maier

Bilder soweit nicht anders deklariert: ZTM Björn Maier




Vom 30.11. bis  07. 12.2020 können Sie im Online-Shop von DENTAURUM Angebote entdecken und sparen. 

Profitieren Sie zusätzlich von 16% MwSt.! 

Hier geht's zum Shop

Besuchen Sie uns doch mal auf unserer Facebookseite! Wir freuen uns über jeden Like und sind gespannt auf Anregungen, Kommentare, Kritik und Ideen für neue Themen!

Hier geht's direkt zur Seite