Funktion

Kunstoffverarbeitung per Fused Filament Fabrication

Additive Fertigung nachhaltiger gestalten

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Im industriellen Kontext ist Fused Filament Fabrication (FFF) für den Bau von Prototypen sowie Klein- und Ersatzteilen seit Jahren etabliert. Die Verarbeitung von medizinisch zugelassenen Materialien für die Fertigung von Patientenapparaturen hingegen ist bis dato größtenteils den SLA- und DLP-Verfahren vorbehalten. Dennoch gibt es Studien, die belegen, dass mittels FFF-Verfahren eine direkte Fertigung von Patientenapparaturen durchgeführt werden kann. Eine Möglichkeit, die großes Potenzial im Kontext der Nachhaltigkeit birgt.

Im Zuge der Digitalisierung in der Zahnmedizin sind CAD/CAM-Technologien (Computer-Aided Design/Computer-Aided Manufacturing) für die routinemäßige Patientenbehandlung mittlerweile unverzichtbar geworden. Anwendungen finden sich in den verschiedensten Bereichen der Zahn-, Mund- und Kieferheilkunde, was zu einer wachsenden Nachfrage nach geeigneten Fertigungsmethoden und Materialien führt [3,4]. Neben den subtraktiven Verfahren ist auch die additive Fertigung eine zentrale Säule im digitalen Workflow.

Diese wird durch ständige Weiterentwicklung immer mehr den Ansprüchen an eine genaue und reproduzierbare Fertigung gerecht. Da jedoch Apparaturen nicht immer direkt mittels CAM-Verfahren gefertigt werden können, müssen weiterhin Hilfsmittel, wie z.B. Modelle, mittels additiver Fertigung hergestellt werden. Die Apparatur selbst wird anschließend im konventionellen Verfahren auf dem 3D-gedruckten Modell finalisiert („semi-digitaler Workflow“).

Auch für die Behandlungsplanung komplexer Fälle kann es durchaus hilfreich sein, ein physisches Modell vor sich zu haben, anstatt eine komplett digitale Auswertung des Zahnstatus durchzuführen. In beiden Fällen werden die Modelle nach der Anwendung nicht mehr benötigt, da Scandaten in digitaler Form vorliegen und archiviert werden können. Außerdem ist aus dem klinischen Alltag bekannt, dass 3D-gedruckte Modelle sehr viel leichter und stabiler sind als herkömmliche Modelle aus Gips, welches als sprödes Material eher dazu neigt, schnell zu brechen.

Blick in die additive Fertigung

Der semi-digitale Workflow stellt einen notwendigen Zwischenschritt hin zur Digitalisierung dar. Beim Thema Nachhaltigkeit sind die CAM-Verfahren im Vergleich zur konventionellen Herstellung jedoch eher rückschrittlich. Nachhaltige Fertigung lässt sich als die Herstellung von Produkten definieren, die mit umweltfreundlichen, energie- und ressourcenschonenden sowie wirtschaftlich sinnvollen und sicheren Verfahren hergestellt werden.

Herkömmliche Modelle beispielsweise bestehen aus Gips, einem Naturprodukt, das im Prinzip unendlich oft recyclebar ist, auch wenn dies in der Realität meist keine Anwendung findet. Auch die verschiedenen CAM-Technologien, additiv und subtraktiv, unterscheiden sich bezüglich ihrer Nachhaltigkeit. Die additive Fertigung ist an sich deutlich ressourcenschonender als die subtraktive Fertigung, weil das Volumen der eingesetzten Materialien, bis z.B. auf Stützstukturen, direkt der gewünschten Geometrie entspricht.

Bei ein und demselben Objekt wird bei einer subtraktiven Herstellung durch das Herausfräsen aus dem Vollen bis zu 40% mehr Material verbraucht als bei einer additiven Herstellung [5]. Die am häufigsten verwendeten additiven Verfahren zur Kunststoffverarbeitung sind Fused Filament Fabrication (FFF), Stereolithografie (SLA) und Direct Light Processing (DLP) [6].

Diese als Desktop 3D-Drucker vermarkteten Geräte sind vor allem aufgrund der vergleichsweise niedrigen Anschaffungskosten und des geringen Platzbedarfs beliebt. Das FFF-Verfahren sticht hier nochmals hervor, da der Gerätepreis um ein Vielfaches geringer ist als bei DLP- oder SLA-Druckern und die Nachbearbeitung weniger Zeit und Aufwand erfordert.

Das FFF-Verfahren ist für den Bau von Prototypen und Klein- oder Ersatzteilen im industriellen Kontext seit Jahren etabliert. Die Verarbeitung von medizinisch zugelassenen Materialien für die Fertigung von Patientenapparaturen ist bis dato noch größtenteils den SLA- und DLP-Verfahren vorbehalten.

Prozessbedingt ist beim FFF-Verfahren außerdem die Fertigungsgenauigkeit und Oberflächengüte geringer (Abb. 1). FFF-Drucker finden deshalb erfahrungsgemäß bisher hauptsächlich bei der Herstellung von Diagnostikmodellen oder individuellen Abformlöffeln ihren Einsatz. Hier sind die Anforderungen an die Fertigungsgenauigkeit, mechanischen Eigenschaften und Oberflächengüte geringer als bei Dentalmodellen für die Herstellung von beispielsweise Zahnersatz.

  • Abb. 1: Ein im FFF-Verfahren hergestelltes Modell: (A) Frontalansicht beider Kiefer, (B) bis (D) Oberkiefer mit deutlich sichtbaren Stufen.
  • Abb. 1: Ein im FFF-Verfahren hergestelltes Modell: (A) Frontalansicht beider Kiefer, (B) bis (D) Oberkiefer mit deutlich sichtbaren Stufen.
    © Xepapadeas AB, Friedrich J, Röhler A, Aretxabaleta M

Dennoch finden sich Studien, welche mittels FFF-Verfahren eine direkte Fertigung von Patientenapparaturen ermöglichen. Beispiele sind hier die Fertigung von Klammerapparaturen mit Polyamid12 (Valplast) [7] oder die Erstellung einer Gaumennahtapparatur, welche mit einem wachsbasierten Material mittels FFF gefertigt und dann im Gussverfahren in Metall überführt wurde [8].

FFF im Fokus

FFF, auch unter dem Namen FDM (Fused Deposition Modeling) bekannt, ist eine Materialextrusionstechnik. Ein thermoplastisches Polymerfilament wird durch eine Extruder-Düse geführt, diese erwärmt das Filament und bringt es zum Schmelzen, ähnlich dem Prinzip einer Heißklebepistole. Das geschmolzene Filament wird dann durch Bewegungen in x-, y- und z-Richtung auf eine meist beheizte Bauplattform aufgebracht, wo es durch Abkühlung aushärtet und so Schicht für Schicht die gewünschte Form entsteht (Abb. 2).

  • Abb. 2: Schematische Darstellung eines FFF-Druckers. Das Filament wird in den beheizten Extruder geführt, dort geschmolzen und nach und nach durch die Düse extrudiert. Hier bewegt sich der Extruder in x- und z-Richtung, während sich das Druckbett auf der y-Achse befindet.
  • Abb. 2: Schematische Darstellung eines FFF-Druckers. Das Filament wird in den beheizten Extruder geführt, dort geschmolzen und nach und nach durch die Düse extrudiert. Hier bewegt sich der Extruder in x- und z-Richtung, während sich das Druckbett auf der y-Achse befindet.
    © Xepapadeas AB, Friedrich J, Röhler A, Aretxabaleta M

Nach der Fertigung kann das Bauteil von der Bauplattform gelöst werden und ist nach dem Entfernen möglicher Stützstrukturen fertiggestellt. Eine chemische Nachbearbeitung ist nicht nötig. Das spart einerseits Zeit, andererseits werden Ressourcen geschont, da keine Reinigungslösungen oder weitere Geräte zur Fertigstellung benötigt werden.

Eine Herausforderung im FFF-Druck besteht in der Wahl der Druckparameter. Entgegen der meist intuitiv bedienbaren Software für DLP- und SLA-Verfahren, sind die Eingriffsmöglichkeiten in die Fertigungsparameter beim FFF-Verfahren vielzählig. Beispiele für solche Parametereinstellungen sind: prozentuale Füllung (Infill) des Bauteils, Infill-Stil, Anzahl der Randkonturen, Stützstrukturen, Überhangsgrenzen, Schichtdicke, Fahrgeschwindigkeit, Temperatur der Düse und des Druckbettes, Ausrichtung des Objekts auf dem Druckbett etc.

Diese Faktoren beeinflussen maßgeblich die Druckzeit, den Materialverbrauch, die Stabilität des Bauteils und die Qualität der Oberfläche des gedruckten Produkts und müssen daher individuell an das gewünschte Ergebnis angepasst werden. In Abbildung 3 sind die Einflussfaktoren der Nachhaltigkeit entlang der gesamten Prozesskette dargestellt.

  • Abb. 3: Faktoren, welche die Nachhaltigkeit der FFF-Produktionskette bedingen [2].
  • Abb. 3: Faktoren, welche die Nachhaltigkeit der FFF-Produktionskette bedingen [2].
    © Xepapadeas AB, Friedrich J, Röhler A, Aretxabaleta M

Nachhaltig fertigen mit FFF

Eine nachhaltige Fertigung beginnt bereits beim CAM-Design des Bauteils. Während beim DLP- und SLA-Verfahren die Konstruktion eines hohlen Bauteils zu einer Materialersparnis führt, wird beim FFF-Verfahren die Dichte des Bauteils üblicherweise durch den Fertigungsparameter „Infill“ bestimmt. Das bedeutet, dass beim FFF-Verfahren die Konstruktion von massiven Bauteilen vorzuziehen ist.

Außerdem sollte beim Design von Objekten darauf geachtet werden, möglichst auf überhängende Partien zu verzichten, welche beim Druck materialaufwendig gestützt werden müssten. Im klinischen Kontext bedeutet das: Wenn bei der Modellerstellung darauf geachtet wird, stark inklinierte Zähne möglichst senkrecht zur Basis zu positionieren, kann meist komplett auf Stützstrukturen verzichtet werden. Bei der Wahl der Fertigungsparameter lässt sich durch die möglichst starke Reduktion des „Infills“ und der „Schichtdicke“ eine deutliche Materialersparnis erzielen (üblicherweise 10 bis 15%).

Um die Stabilität des Bauteils dennoch zu erreichen, können Einstellungen wie „Randkonturen“, welche die Dicke der Außenwand bestimmen, erhöht werden (üblicherweise 2 bis 3). Die Positionierung des Modells auf der Bauplattform sollte dann so erfolgen, dass möglichst wenig Stützstrukturen notwendig werden. Eine Positionierung der Modellbasis direkt auf der Bauplattform ist beim FFF-Verfahren also nicht nur am effizientesten, sondern führt auch zum stabilsten Ergebnis.

Eine Erhöhung der Druckgeschwindigkeit, und damit Reduktion der Druckzeit, sowie geringere Drucktemperaturen können den Druckvorgang energiesparender und damit indirekt umweltschonender machen. Um die Druckzeit zu verkürzen, kann auch die Basis des Modells mit einer höheren Schichtdicke gefertigt werden, um dann erst im klinisch relevanten Bereich auf die maximale Auflösung (geringere Schichtdicke) zu wechseln. Im nächsten Schritt einer nachhaltigeren Fertigung kann dann darauf geachtet werden, wiederverwendbare Materialien zu nutzen und/oder die Materialien später wiederaufzubereiten.

Für das FFF-Verfahren kommen immer mehr Produkte auf den Markt, welche als Biofilamente vermarktete werden. Diese könnten eine nachhaltigere Modellfertigung teilweise unabhängig von der aufwendigen Parameterwahl ermöglichen. In den verfügbaren Ausgangsmaterialien und der Aufbereitung von Materialien für das FFF-Verfahren steckt sehr viel Potenzial, was im Folgenden aufgezeigt werden soll.

Herkömmliche FFF-Materialien

Alle momentan hauptsächlich für FFF verwendbaren Materialien sind thermoplastische Polymere mit der notwendigen Schmelzviskosität. Es gibt eine große Auswahl an Filamenten auf dem Markt. Die drei am häufigsten verwendeten Filamente sind Polylactic-Acid (PLA), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS) und Polyethylenterephthalat (PETG) [9].

PLA ist dabei von besonderem Interesse, da es von vorne herein bereits die nachhaltigste Wahl ist. PLA ist ein synthetischer und biologisch abbaubarer Polyester [10, 11] und wird aus Lactiden hergestellt, welche z.B. durch die mikrobielle Fermentation von landwirtschaftlichen Nebenprodukten gewonnen werden. Zu diesen Nebenprodukten zählen Mais, Zuckerrohr und Zuckerrüben [10, 12].

Dies macht PLA zu einer nachhaltigen Alternative gegenüber anderen Produkten auf petrochemischer Basis [13]. Der Kohlenstoff in PLA stammt dabei aus dem atmosphärischen Kohlendioxid. Daher ist die Belastung der Umwelt bei der Produktion und Entsorgung (Carbon Foodprint) im Vergleich zu erdölbasierten Polymeren geringer [14].

Der Kunststoff ist biologisch abbaubar und zersetzt sich in speziellen Kompostieranlagen bei einer Temperatur über 80°C [10]. Dabei eignet sich PLA sehr gut für die schnelle Entwicklung eines Prototyps und die Herstellung von genauen sowie kostengünstigen Modellen. PETG und ABS können höheren mechanischen Belastungen standhalten und bieten eine gute Säure- und Temperaturbeständigkeit.

Nachteile sind unter anderem die höhere Fertigungstemperatur, wobei es zu mehr Emission von toxischen Dämpfen kommen kann, welche ein mögliches Gesundheitsrisiko darstellen [10]. Nachteile von PLA sind eine eher geringe Hitzebeständigkeit, Wärmeleitfähigkeit und Zähigkeit. Darüber hinaus hat es schlechtere mechanische Eigenschaften als ABS und PETG [15].

Neben reinem PLA sind noch weitere nachhaltige Filamente verfügbar. Als nachhaltig werden in diesem Fall jene Materialien bezeichnet, welche entweder auf biologischen Komponenten basieren oder als biodegradierbar gelten.

Der Markt in diesem Bereich ist noch sehr neu und entwickelt sich ständig weiter. In dem folgenden Abschnitt werden beispielhaft einige nachhaltige Materialien aufgezeigt, die aktuell verfügbar sind oder sich in der Entwicklung befinden.

Biobasierte FFF-Materialien

Zur besseren Übersicht sind die nachhaltigen Filamente in unterschiedliche Klassen eingeteilt: Filamente aus Biomolekülen bzw. aus natürlichen Rohstoffen und Filamente mit Bioanteil. Filamente aus Biomolekülen werden aus Biomaterialien bzw. natürlichen Rohstoffen hergestellt. Filamente mit Bioanteil bestehen aus einem Thermoplast, meist PLA, und Anteilen aus biologischem Material.

Auf diese Weise können einerseits die mechanischen Eigenschaften des PLA-Filaments verbessert werden, andererseits machen sie den bisherigen Thermoplasten auf verschiedene Art und Weisen nachhaltiger. Es gibt verschiedene Beispiele für Filamente mit Gipsanteil: z.B. Filadental Gips Weiß (3dk Trading GmbH, Berlin, Deutschland) oder Weiton-3D Gips Bio-Filament (Johannes Weithas GmbH & Co. KG, Lütjenburg, Deutschland). Durch die Beimischung des Gipses können Kiefermodelle hergestellt werden, die in ihren Eigenschaften den herkömmlichen Gipsmodellen ähnlicher sind.

Gips als recyclebarer Füllstoff reduziert die Menge an notwendigem PLA. Manche Hersteller versprechen, dass mit Gips-Filamenten Arbeitsmodelle zur Herstellung von Alignern gedruckt werden können. Das wäre ein großer Vorteil, da normale PLA-Filamente eine zu geringe Schmelztemperatur haben, um im Tiefziehverfahren Verwendung zu finden [16].

Allerdings muss diese Tauglichkeit im klinischen Alltag erst noch gezeigt werden [17]. Nebeneffekt des Ganzen ist, dass solche „digitalen Gipsmodelle“ teilweise einfacher abgerechnet werden können [18]. Ein PLA-basiertes Filament mit 20 bis 25% Soja-Anteil ist FilaSoy (S3D Innovations).

Laut Hersteller, bringt der Soja-Anteil einige Vorteile mit sich. Er verringert die Schmelztemperatur, was Energiekosten spart. Außerdem soll es ein höheres Elastizitätsmodul als PLA besitzen und damit eine größere Beständigkeit gegen Verformung.

Dazu kommt, dass FilaSoy erneuerbar, umweltfreundlich und wiederverwertbar ist. Zusätzlich hat Soja eine antimikrobielle Eigenschaft und kann daher bei Produkten eingesetzt werden, die in Kontakt mit Keimen kommen [19]. Bis heute wird das Filament allerdings nicht verkauft.

3D Printlife (Southborogh MA, USA) hingegen bewirbt ein Filament (ALGA), welches aus PLA kombiniert mit etwa 20% natürlich vorkommenden Algen besteht. Vom Hersteller wird beschrieben, dass die Gewinnung dieser – eigentlich für die Natur schädlichen – Algen, zu einer natürlichen Reinigung beiträgt. Damit wird dieses Filament zu einem ausgesprochen nachhaltigen Material.

Laut Hersteller ist das Filament zu 100% biologisch abbaubar und produziert keinen schädlichen Feinstaub, während die sonstigen Objekt- und Druckeigenschaften erhalten bleiben [20]. Ein weiteres verfügbares Material mit Bioanteil ist Woodfill (colorFabb B.V., Belfeld, Niederlande). Wie der Name andeutet, wird hier PLA mit 10 bis 20% feinen Holzpartikeln versetzt, die bei holzverarbeitenden Prozessen recycelt wurden.

Dabei soll die Druckbarkeit nicht eingeschränkt sein [21]. Bei all diesen gemischten Materialien ist zu beachten, dass oft noch andere, nicht biologische Materialien beigemischt werden, um die Druckbarkeit zu verbessern. Dies kann die nachhaltigen Eigenschaften des Materials auf verschiedene Weise verschlechtern, wie z.B. die Wiederverwertbarkeit und Kompostierbarkeit des Materials.

Filament-Recycling

Da die Verwendung von erneuerbaren Materialien nur sehr eingeschränkt möglich ist, besteht der wichtigste Schritt, um die additive Fertigung tatsächlich nachhaltiger zu gestalten, in der Aufbereitung der Materialien (Abb. 4). Durch Fehldrucke und Prozessoptimierung fällt beim FFF-Druckverfahren viel Ausschuss an. Durch Recycling wird der Lebenszyklus der verwendeten Filamente verlängert und der Herstellungsprozess damit nachhaltiger.

  • Abb 4: Recyclingprozesskette [1].
  • Abb 4: Recyclingprozesskette [1].
    © Xepapadeas AB, Friedrich J, Röhler A, Aretxabaleta M

Es besteht einerseits die Möglichkeit, derartig recycelte Filamente zu erwerben und damit den Wertschöpfungskreislauf zu erhalten oder übrige Bauteile und Ausschussmaterial direkt vor Ort mit Hilfe eines Recyclingsystems zu neuem Filament zu verarbeiten. Industriell recycelte Filamente werden von verschiedenen Anbietern angeboten: z.B. RePet und Filamentive. Diese stellen Filamente aus recycelten PLA, PETG und PET aus Plastikflaschen her.

Das recycelte PLA-Filament besteht aus PLA und zu 2 bis 3% Farbpigmentierung. Der Anteil des recycelten Materials in den Filamenten variiert bei dem Anbieter zwischen 50% und 100% [22-25]. Bei der Nutzung von kommerziell erhältlichen Recyclingsystemen kann komplett auf den Transport der Materialien verzichtet werden, was einerseits der Umwelt zugutekommt und andererseits Transportkosten spart.

Außerdem spart man Kosten in der Anschaffung der Filamente. Daraus ergibt sich eine hohe finanzielle und nachhaltige Motivation, Materialien vor Ort zu recyceln. Neben misslungenen Drucken gilt dies auch für Modelle, die digital abgespeichert wurden und daher nicht mehr in physischer Form gebraucht werden.

Diese Recyclingmethode spart Material und Lagerungsplatz. Darüber hinaus bietet Recycling die Möglichkeit, einen weiteren Schritt hin zu einem einzigartigen „Zero-Waste-Produktionsmodell“ zu schaffen [1]. Ein wichtiger Punkt, der allerdings in diesem Zusammenhang nicht unerwähnt bleiben darf, sind die Anschaffungskosten der Recyclinganlagen und der mit der Etablierung eines solchen Systems sicherlich einhergehende Ausschuss und Zeitaufwand.

Recyclingsysteme

Es gibt verschiedene Recyclingsysteme auf dem Markt, wobei die meisten von ihnen Kunststoffabfälle zu Filamenten verarbeiten. Der Recyclingprozess ist in jedem System ähnlich aufgebaut [1, 26]. Zuerst werden die gedruckten Reste bzw. Kunststoffabfälle geschreddert und granuliert.

Danach werden sie aufgeschmolzen und zu einem neuen Filament extrudiert (Abb. 4). Sehr wichtig für die spätere Verarbeitung des Materials ist ein konstanter Filament-Durchmesser. Dies wird erreicht durch konstante Geschwindigkeiten während der Extrusion.

Optional kann auch ein Kühlsystem während der Extrusion zum Einsatz kommen. Je nach Material und Extrusionstemperatur muss das Filament, bevor es aufgespult werden kann, erst abgekühlt werden. Mit dem Aufspulen endet in der Regel das Recycling des Materials.

Soll das Material aber noch weiterverarbeitet werden, z.B. durch Zumischen anderer Materialien, oder in anderen Fertigungsverfahren (z.B. Spritzguss) verwendet werden, lässt sich das Filament nach dem Aufspulen wieder zu Pellets verarbeiten und lagern.

Ein Beispiel für ein kommerziell erhältliches Gerät ist das Recyclingsystem von „Filabot“ [1]. Hier wird jeder einzelne Verarbeitungsschritt durch eine extra Gerätekomponente repräsentiert. Es gibt FFF-Drucksysteme, die statt eines gespulten Filamentes auch die geschredderten Materialpartikel aufschmelzen können.

Dann kann auf den aufwendigen Schritt der Extrusion und des Aufspulens verzichtet werden [27]. Alternativ bietet ReDeTec den Protocycler+ an, einen sogenannten Desktopextruder. Dieses System besteht nicht aus alleinstehenden Komponenten, sondern alle Einzelelemente sind in einem Gerät verbaut [26].

Das Verarbeitungssystem ist ähnlich wie das oben genannte System aufgebaut und besitzt eine intelligente Computersteuerung und eine Durchmessersteuerung. Ein Nachteil dieses Recyclingsystems ist, dass die Zerkleinerung von Ausschussmodellen in einem Extra-System erfolgen muss. Außerdem sind hier kein Abkühlungssystem und Aufrollsystem verbaut. Somit muss das Filament danach entweder direkt verdruckt oder mit einem zugekauften System aufgespult werden.

Fazit

Nachhaltige Fertigung ist gerade bei einer Technologie, welche sich für viele Anwendungen noch in der Entwicklungsphase befindet, ein wichtiges Thema. Dieser Prozess der Etablierung eines neuen Fertigungssystems sollte bewusst durchschritten werden. Großes Potenzial für eine nachhaltigere Fertigung besteht allerdings entlang der gesamten Prozesskette, wobei auch einzelne Veränderungen einen Einfluss haben.

Dies beginnt bei nachhaltigem Design von Bauteilen und einer ausgewogenen Wahl an Fertigungsparametern. Die verwendeten Materialien – seien es reine PLA, Filamente mit Bioanteil oder recycelte Filamente – haben einen enormen Einfluss auf die Nachhaltigkeit.

Beim Fertigungsprozess selbst können viele Parameter optimiert werden (Energieverbrauch, Belastung der Druckumgebung, effiziente Materialnutzung) und auch nach der Fertigung sollte die Nachbearbeitung möglichst ressourcenschonend erfolgen. Im letzten Schritt kann mit der Aufbereitung von Materialien eine erhebliche Energieeinsparung, Verringerung von Umweltschäden und Kosten erreicht werden, wobei hier auch der Aufwand im Verhältnis stehen muss. Es gibt somit noch deutlichen Optimierungsbedarf in der additiven Fertigung, jedoch auch großes Potenzial im Bereich der Nachhaltigkeit.

Zwar nimmt das Interesse der Forschung an der Entwicklung nachhaltiger Filamente mit dem wachsenden Markt für nachhaltige Materialien zu, dennoch sind bislang nur wenige Alternativen verfügbar. Es ist damit zu rechnen, dass mit der kontinuierlich fortschreitenden Entwicklung der FFF-Technologie und der Vorstellung neuer Materialien neben der Nachhaltigkeit auch die Palette an möglichen Anwendungen erweitert werden kann.

Ein Beispiel wäre die Herstellung von Dentalmodellen für die Fertigung von Alignern oder Arbeitsmodellen zur Fertigung von Apparaturen mittels FFF. Eine Verbesserung der Fertigung, und die Einführung medizinisch zugelassener Materialien (über PA12 und PEEK hinaus) könnten FFF in der Zukunft zu einer validen, günstigeren und nachhaltigeren Alternative zu SLA und DLP machen.


Die Autoren

Xepapadeas AB1, Friedrich J1, Röhler A2, Aretxabaleta M1

Alexander B. Xepapadeas M.Sc.
1Poliklinik für Kieferorthopädie
(Leitung: Prof. B. Koos),
Universitätsklinik für ZMK
Universitätsklinikum Tübingen
Osianderstraße 2-8
72076 Tübingen
alexander.xepapadeas@med.uni-tuebingen.de

2Sektion Medizinische Werkstoffkunde und Technologie
(Leitung (komm): Apl. Prof. F. Rupp)
Universitätsklinikum Tübingen
Osianderstraße 2-8
72076 Tübingen

Näheres zum Autor des Fachbeitrages: M.Sc. Alexander B. Xepapadeas


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