Kronen/Brücken


Kopierfräsen -­ unser Weg zur Vollkeramik



Indizes: Vollkeramik, Kopierfräsen, Rentabilität, manuelle Fertigung Seit einigen Jahren gibt es den eindeutigen Trend zur Vollkeramik. Obwohl die meisten unserer Kunden noch sehr zurückhaltend auf diese Entwicklung reagieren, möchten wir auch für diese Arbeiten gerüstet sein und sie, mit möglichst hoher Wertschöpfung, im eigenen Betrieb herstellen.

Unsere ersten Erfahrungen in der Herstellung vollkeramischer Kronen und Brücken sammelten wir durch die intensive Beschäftigung mit der elektrophoretischen Abscheidung von Keramikschlicker im Rahmen unserer Funktion als Pilotlabor. Nach faszinierend guten Ergebnissen bei der präzisen Herstellung von Einzelkronen (Abb. 1) zeigte dieses System jedoch Schwächen in der Brückenanfertigung (Abb. 2). Damit war dieses System für uns nicht universell einsetzbar. Eine geplante Erweiterung auf den Werkstoff Zirkondioxid konnte ebenfalls nicht realisiert werden. Anschließend folgte unser Einstieg in die digitale Bearbeitung und Fertigung von Gerüsten. Durch das Angebot eines unserer Zahnarztkunden, der selbst mit einem CAD/CAM-System arbeitet, ergab sich für uns die Möglichkeit, diese Technik anzuwenden. Nach einer gewissen Einarbeitungszeit und notwendigen Abstimmungen untereinander funktioniert diese Kooperation seit zirka zwei Jahren mit guten Ergebnissen,aber teilweise auch unter dem Ausloten der Grenzen dieser Technik. Um mehr Einblicke in die digitale Fertigung und ihre Möglichkeiten zu erhalten, folgte die Scanner-Probeaufstellung eines weiteren Anbieters (aufgrund einer gewissen Sympathie für die Software) in unserem Labor, mit dem einige Arbeiten erfolgreich gefertigt wurden. Eine Ausnahme bildete allerdings eine Arbeit, die wir bereits mit dem System unseres Kunden nicht zufriedenstellend lösen konnten.

Eine Brücke ­ zahlreiche Versuche

Diese Arbeit, eine viergliedrige Brücke auf Straumann-Massivsekundärteilen (Abb. 3), konnte mit keinem der beiden bis dahin eingesetzten Systeme nach unseren Vorstellungen in Bezug auf Präzision im Randbereich und Schaukelfreiheit ausreichend gefertigt werden (Abb. 4). Mit dem ersten System wurden zwei Brücken in Eigenarbeit und weitere zwei Brücken noch einmal extern vom betreuenden Depot gefertigt (Abb. 5). Für das zweite System wurde einmal gescannt und zentral beim Hersteller gefertigt. Die angelieferte Brücke erfüllte jedoch ebenfalls nicht die Anforderungen. Aus diesen Erfahrungen heraus folgte ein weiterer Versuch mit einem weiteren CAD/CAM-System in einem großen Fräszentrum. Die Brücke wurde in meiner Anwesenheit eingescannt, konstruiert und dann produziert. Das Ergebnis einige Tage später war deprimierend: Ein kräftiger Schaukler, nicht korrigierbar durch Ausschleifen, gepaart mit sich drehenden Einzelstümpfen. Ein weiterer Anlauf mit demselben System, diesmal direkt betreut durch den Hersteller, der dieses Ergebnis nicht auf sich beruhen lassen wollte, brachte ein besseres, akzeptables Ergebnis. Wie viele Anläufe hierfür allerdings erforderlich waren, blieb mir verborgen. Der Vorgang dauerte mehrere Wochen.

Alternative für schwierige Situationen

Vor und auch während der beschriebenen Tests und realen Arbeiten hatte ich mich ebenfalls mit der weiteren Alternative, dem Kopierfräsen, beschäftigt.
Zunächst in Arbeitskursen bei Enrico Steger und bei AmannGirrbach sowie im Sommer 2008 mit der Einweisung und Aufstellung des Z-Solution-Systems von Schick in unserem Labor (Abb. 6). Seit dieser Zeit steht die Maschine einschließlich Ofen und Materialstraße in unserem Betrieb zur immer intensiveren Nutzung mit entsprechender Berichterstattung meinerseits an den Hersteller. Bereits nach erstaunlich kurzer Einarbeitungsphase waren meine Kolleginnen und Kollegen in der Lage, einwandfrei passende Gerüste zu fertigen. Mittlerweile bieten wir unterschiedliche Testveranstaltungen für interessierte Kollegen an unserem Gerät an.

Die Arbeit mit dem Z-Solution

Voraussetzung für eine erfolgreiche Anwendung dieser Kopierfräse ist eine sorgfältige Vorbereitung der Gipsstümpfe durch Härten und Isolieren. Eine
systematische Modellation der Gerüste aus lichthärtendem Kunststoff führt zu Objekten mit gleichmäßiger Wandstärke und richtigen äußeren Dimensionen
(Höckerunterstützung). Die gesamte Wertschöpfung dieser Arbeit bleibt im
eigenen Haus. Der Zeitbedarf für die manuelle Fräsung liegt beispielhaft bei 30 bis 40 Minuten für eine dreigliedrige Brücke. Eine Bildschirmkonstruktion
ist ebenfalls nicht ohne einen gewissen Zeitbedarf zu realisieren. Der Nachteil der erforderlichen manuellen Modellation wird mit einem exakten Höcker unterstützenden Ergebnis zum Vorteil – ein solches Gerüst ist in der CAD/CAM-Fertigung nach unseren Erfahrungen noch nicht selbstverständlich. Die schnelle Akzeptanz bei meinen MitarbeiterInnen führe ich auf die überschaubare und für Zahntechniker gewohnte Arbeitsweise zurück, die gute Ergebnisse liefert. In Bezug auf die Motivation der innovationsgeplagten Zahntechniker ein interessanter Faktor. Denn wer ist als Betriebsinhaber heute schon in der Lage, in Form von Gehaltsanpassungen zu motivieren?

  • Abb. 1: Elektrophretische Herstellung von Einzelkronen.
  • Abb. 2: Schwierigkeiten bei der Brückenfertigung mit der äußeren Dimension.
  • Abb. 1: Elektrophretische Herstellung von Einzelkronen.
  • Abb. 2: Schwierigkeiten bei der Brückenfertigung mit der äußeren Dimension.

  • Abb. 3: Viergliedrige Brücke auf Massivsekundärteilen: Kein CAD/CAM-System konnte zufriedenstellende Ergebnisse liefern.
  • Abb. 4: Kürzen der Sekundärteile.
  • Abb. 3: Viergliedrige Brücke auf Massivsekundärteilen: Kein CAD/CAM-System konnte zufriedenstellende Ergebnisse liefern.
  • Abb. 4: Kürzen der Sekundärteile.

  • Abb. 5: Vier CAD/CAM gefertigte Brücken, die nicht passen.
  • Abb. 6: Unsere Z1 Solution Kopierfräse.
  • Abb. 5: Vier CAD/CAM gefertigte Brücken, die nicht passen.
  • Abb. 6: Unsere Z1 Solution Kopierfräse.

  • Abb. 7: Stümpfe Seitenansicht.
  • Abb. 7: Stümpfe Seitenansicht.

Beispielarbeiten: alles handgefertigt und doch Vollkeramik

Um den manuellen Weg zur Herstellung von vollkeramischen Arbeiten anschaulich zu beschreiben, stelle ich einige Arbeiten vor. Wie gewohnt, werden bei der Modellvorbereitung die Stümpfe des Sägemodells freigelegt, die Präparationsgrenze markiert und der Stumpf mit nicht auftragendem Lack gehärtet. Die Entscheidung, wie lackiert wird, machen wir von dem Wunsch einer festeren oder lockereren Passung am Stumpf abhängig. Die auf den Abbildungen gezeigten Stümpfe gehören zu einer realen Arbeit, die in einem Labor in Norddeutschland im Rahmen einer Probeaufstellung der Kopierfräse angefertigt wurden (Abb. 7). Der ausführende Kollege beklagte die zu lockere und mangelhafte Passung der Gerüste. Die gezeigten Zahnstümpfe sind relativ kurz, konisch präpariert mit unregelmäßiger Oberfläche und ohne eine klar definierte Hohlkehle. Diese Voraussetzungen erleichtern die Arbeit nicht gerade, sind jedoch beherrschbar: Die Größe des Stumpfes lässt sich nicht verändern, die Konizität ebenfalls nicht. Also wird hier kein weiterer Platzhalterlack aufgetragen, sondern dicht am Stumpf gearbeitet. Die auf dem Bild erkennbaren Kavitäten wurden jedoch ausgeblockt. Im Vertrauen auf die Festigkeit unseres Werkstoffes können auch die fehlende Hohlkehle sowie die Ecken und Kanten im Okklusalbereich toleriert werden unter der Bedingung, dass sie Wandstärken von 0,5 Millimeter, besser von 0,7 Millimeter okklusal eingehalten werden. Wird bei der Modellation der Rand mit dem Mikroskop kontrolliert, später sorgfältig mit dem Marker aufgepasst und wiederum mikroskopisch überprüft, erzielt man ein gutes Ergebnis. Dieser Aufwand ist besser zu verstehen, wenn man bedenkt, dass jeder Modellationsfehler bedingt durch die Fertigungstechnik beziehungsweise durch den erforderlichen Ausgleich der Sinterschrumpfung um 25 Prozent vergrößert auf den Zirkonblock während des Fräsens übertragen wird. An der Außenseite des Gerüstes ist dies tolerier- und korrigierbar, nicht jedoch im Lumen der Krone und am Randbereich. Die gehärteten Stümpfe werden mit Vaseline isoliert. Der Modellierkunststoff aus der Schick- Materialstraße zeichnet sich durch angenehme Modellierfähigkeit, gute Endfestigkeit und Verzugsfreiheit aus. Die Handhabung direkt aus der Spritze ist unproblematisch (Abb. 8 und 9). Eignet man sich eine gewisse Systematik beim Auftragen an, so reduziert sich das anschließende Beschleifen auf das Maß 0,8 Millimeter auf ein Minimum. Äußerst wichtig für eine präzise Randgestaltung ist ein Überkonturieren der modellierten Ränder (Abb. 10). Umso leichter gestalten sich das Abtasten und das Fräsen. Die Gefahr von Abplatzungen im Randbereich des Weißlings wird minimiert. Mit geringem Aufwand wird der überkonturierte Rand vor dem Sintern wieder zurück geschliffen.

Tipps zum Fräsen

Die modellierten Gerüste werden vom Modell abgehoben und im Abtastrahmen mit dem Modellierkunststoff sicher befestigt (Abb. 11). Bei dem gezeigten Rahmen der Firma Schick mit verstellbaren Appendices tauchte das Problem mangelhafter Schrauben auf. Beim Festziehen drehten die Gewinde durch.
Dieses Problem ist dem Hersteller bekannt und wird behoben (Abb. 12). Um das Fräsobjekt sicher im Rohling zu platzieren, steht eine Richtlehre mit 16 und 20
Millimeter Bauhöhe zur Verfügung (Abb. 13). In der Kopierfräse wird dann ein entsprechender Zirkonblock eingesetzt, einfach und präzise durch den umlaufenden verklebten Kunststoffrahmen fixiert. Die Abtast- und  Fräswerkzeuge sind in drei Durchmessern vorhanden, die von grob nach fein eingesetzt werden. Die Handhabung der Fräse sollte locker und ohne Druck erfolgen, erleichtert durch den absolut spielfreien und leichten Lauf des Fräsarmes. Im Gegensatz zu den anderen am Markt vertretenen Kopierfräsen wird die Übertragung von der Abtastspindel auf die Frässpindel mit Seilzügen und Umlenkrollen realisiert (Abb. 14). Eine Übersetzung gewährleistet die 25-prozentige nötige Vergrößerung auf der Frässeite, welche die  Sinterschrumpfung des Werkstücks ausgleicht. Die Übertragung durch Seilzüge und Rollen eliminiert das Problem der Druckübertragung durch ein starres Gestänge, wie es bei den anderen Systemen üblich ist. Zu starker Handpressdruck erzeugt hier einen Fehler, verstärkt um 25 Prozent.

Richtigen Standort wählen

Für den Techniker / die Technikerin sehr angenehm ist die für eine Kopierfräse gut gelöste Staubabsaugung. Diese setzt sehr nahe am Ort des Entstehens ein, durch einen Topf unter dem Rohling und durch Schlitze um den Rohling herum. Der Absaugweg führt durch den drehbaren Aufnahmearm. Zusätzlich steht ein Absaugschlauch für weitere Reinigung zur Verfügung. Die zum System gehörende Absaugeinheit ist durch eine pneumatische Reinigungsvorrichtung am Filter speziell für die Entsorgung des aneinander haftenden Zirkonstaubs ausgelegt. Weniger angenehm empfinde ich den manchmal schrillen Fräslärm im Umgebungsbereich des Gerätes. Der ansteigende Lärmpegel kann jedoch auch ein Indiz für abgenutzte Fräsköpfe sein. Dies gilt es zu überprüfen. Bei der Standortwahl sollte die Geräuschentwicklung mit berücksichtigt werden. Ein weiterer Lichtblick, im wahrsten Sinne des Wortes, ist die hauseigene konzentrische Beleuchtung an Fräs- und Tastspindel. Diese ist mit LED-Technik Platz sparend im Kopf der Spindeln eingebaut (Abb. 15). Das Licht an genau der richtigen Stelle gewährleistet präzises und ermüdungsfreies Arbeiten, auf eine zusätzliche Beleuchtung kann sogar verzichtet werden.

  • Abb. 8: Applizieren des Modellierkunststoff
  • Abb. 9: Applizieren des Modellierkunststoff
  • Abb. 8: Applizieren des Modellierkunststoff
  • Abb. 9: Applizieren des Modellierkunststoff

  • Abb. 10: Randkonturierung.
  • Abb. 11: Modellation im Rahmen.
  • Abb. 10: Randkonturierung.
  • Abb. 11: Modellation im Rahmen.

  • Abb. 12: Werkzeuge.
  • Abb. 13: Richtlehre zur Kontrolle der Bauhöhe.
  • Abb. 12: Werkzeuge.
  • Abb. 13: Richtlehre zur Kontrolle der Bauhöhe.

  • Abb. 14: Fräsarm mit verdeckt laufenden Seilzügen.
  • Abb. 15: Die Integrierte Beleuchtung erleichtert das Arbeiten.
  • Abb. 14: Fräsarm mit verdeckt laufenden Seilzügen.
  • Abb. 15: Die Integrierte Beleuchtung erleichtert das Arbeiten.

Farbgebung mit Fingerspitzengefühl

Ist der Fräsvorgang von beiden Seiten des Objektes her abgeschlossen, kann der Zirkonblock aus seiner Halterung gelöst werden. Handelt es sich um Einzelkronen, werden die Befestigungsstege nach dem Abtrennen abgeschliffen und wie bereits vorher erwähnt, die Ränder ausgedünnt. So sind die Kronen bereit zum Färben. Bei größeren Brücken erhält man eine Seite des Zirkonblocks als Stabilisierung während des Sinterprozesses. Für die Einzelkronen genügt die Lagerung auf einem Kugelbett aus Zirkon, eine gleichmäßige, spannungsfreie Unterstützung während des Sinterns ist so gewährleistet (Abb. 16). Das Färben der Objekte wird mit original Vita-Farben vorgenommen. Es erfordert ein gewisses Fingerspitzengefühl, die staubfreien Gerüste mit einer Kunststoffpinzette für kurze Zeit (zirka 20 Sekunden) in die entsprechende Flüssigkeit zu tauchen. Es stehen fünf Töne zur Verfügung, nummeriert von 1 bis 5, 1 ist hell, 5 ist dunkel. Die Ergebnisse sind trotz gleicher Eintauchzeiten recht unterschiedlich, was jedoch erst nach dem Sintern deutlich sichtbar wird. Die differierende Färbewirkung ist von der Zeit, der Materialstärke und der Oberflächenbeschaffenheit abhängig. Zeit und Oberflächenbeschaffenheit können beeinflusst werden, die Wandstärke in der Regel nicht. Zu beachten ist auch die immer nur oberflächliche Färbung, das heißt, bei späteren Schleifkorrekturen nach Bissänderungen bei der Anprobe führt dies zu helleren Gerüststellen. Das vom Eintauchen feuchte Gerüst wird unter dem Rotlicht einer Wärmelampe für 12 Minuten getrocknet (Abb. 17). Das Sintern geschieht innerhalb von zirka 14 Stunden im zum System gehörenden Ofen, der durch seine einfache Bedienung überzeugt. Außer Hauptschalter, Programmwähler und Starttaste ist nichts weiter zu betätigen (Abb. 18). Der Programmwähler besitzt bei uns außer dem original Schick-Programm eine Variante für die Sinterung von YZ-Objekten (Vita Zahnfa- brik, Bad Säckingen). Die Parameter sind fest programmiert. Aktuell steht nun auch ein drittes Programm zur Verfügung mit einer verkürzten Laufzeit von sechseinhalb Stunden, geeignet für Objekte bis zu vier Einheiten. Die entsprechenden Werte sind sinnvollerweise bei der Firma Vita direkt abzufragen. Nach Programmablauf und bei einer Resttemperatur unter 100 Grad Celsius kann der Ofen geöffnet werden. Sind die Objekte auf Raumtemperatur abgekühlt, können sie aufgepasst werden. Passungenauigkeiten werden durch Nassschleifen mit der Turbine und einem Marker (Lippenstift) korrigiert. Eine Kontrolle unter dem Mikroskop gibt die entsprechende Sicherheit. Die Gerüste können nun anprobiert werden oder – wie bei Einzelkronen sinnvoll – sofort mit einer entsprechenden Keramik – hier Vita VM 9 – verblendet werden (Abb. 19).

Implantatkronen mit Z-Solution

Die Versorgung von Implantataufbauten mit vollkeramischen Kronen stellt aus unserer Sicht kein Problem dar. Die Festigkeit von Zirkondioxid ist als Basiswerkstoff sicherlich mehr als ausreichend, die oftmals grenzwertige Präparation, verbunden mit schwierigen Platzverhältnissen, wie wir sie bei natürlichen Zähnen häufig vorfinden, lässt sich auf Implantaten vermeiden oder korrigieren. Die Abutments besitzen meist eine Stufe oder können gegebenenfalls nachträglich bearbeitet werden. Das Abtasten der Abutments in der Kopierfräse erfolgt dann wie gewohnt, Schraubenlöcher werden provisorisch durch Kunststoff abgedeckt. Die zu erzielenden Passungen sind gut, auch bei mehreren Abutments nebeneinander tauchten bisher keine Schaukeleffekte oder Rotationen auf.

  • Abb. 16: Lagerung zum Sintern.
  • Abb. 17: Wärmelampe.
  • Abb. 16: Lagerung zum Sintern.
  • Abb. 17: Wärmelampe.

  • Abb. 18: Sinterofen mit übersichtlichen Bedienelementen.
  • Abb. 19: Gelungene Frontzahnrestauration.
  • Abb. 18: Sinterofen mit übersichtlichen Bedienelementen.
  • Abb. 19: Gelungene Frontzahnrestauration.

Einzelkrone auf zwei Implantaten

In dem hier geschilderten Fall einer Einzelkrone auf zwei Implantaten, bedingt durch schwierige Knochenverhältnisse, erschien uns die Indikation einer vollkeramischen Krone sinnvoll, um die schwierige, parodontalhygienische Situation zu verbessern. Doch zunächst bereitete schon die Abdrucknahme besondere Schwierigkeiten: Durch die geringe Distanz der Implantatköpfe zueinander und die Konvergenz der Implantate waren die Abformpfosten im Originalzustand nicht einsetzbar (Abb. 20). Sowohl die Länge als auch der Umfang wurden im Labor kräftig reduziert, nicht ohne eine Verdrehsicherung einzuschleifen. Das verwendete Implantatsystem ist Alpha Bio (Israel), das nach der Abdrucknahme erstellte Modell zeigt die enorm knappen Platzverhältnisse (Abb. 21). Auch die definitiven Abutments wurden kräftig gekürzt und reduziert. Bedingt durch ein Abspracheproblem während der Vorbereitung dieser Arbeit, war das Gerüst bereits in Edelmetall gegossen, als die Entscheidung für die vollkeramische Version fiel – vorweihnachtliche Stresssituation (Abb. 22). Um aus diesem Fehler eine Tugend zu machen, benutzten wir das Edelmetallgerüst als Luxusform zum Abtasten und fixierten es in der Kopierfräse mittels Silan und Modellierkunststoff. Auch eine Randverstärkung zum besseren Abtasten wurde mit Modellierkunststoff vorgenommen (Abb. 23). Das Ergebnis in Form der fertig verblendeten Krone ist recht passabel, von basal gesehen ist der Kronenkörper konvex (Abb. 24 bis 26). Die Zahnfleischmaske wird von uns grundsätzlich leicht erweitert, um solch eine Form erzielen zu können. Trotz dieser Bemühungen in Gestaltung und Auswahl des Werkstoffes ist die Pflege dieses Implantatzahnes sicherlich schwierig (Abb. 27 und 28).

  • Abb. 20: Modifizierte Abformpfosten im Vergleich zum Original.
  • Abb. 21: Modellsituation.
  • Abb. 20: Modifizierte Abformpfosten im Vergleich zum Original.
  • Abb. 21: Modellsituation.

  • Abb. 22: Gerüst in Gold.
  • Abb. 23: Modifiziertes Goldgerüst.
  • Abb. 22: Gerüst in Gold.
  • Abb. 23: Modifiziertes Goldgerüst.

  • Abb. 24: Weißling.
  • Abb. 25: Gesintert.
  • Abb. 24: Weißling.
  • Abb. 25: Gesintert.

  • Abb. 26: Aufgepasst.
  • Abb. 27: Fertige Krone: von basal Metallabrieb.
  • Abb. 26: Aufgepasst.
  • Abb. 27: Fertige Krone: von basal Metallabrieb.

  • Abb. 28: Ansicht von bukkal.
  • Abb. 29: Planung.
  • Abb. 28: Ansicht von bukkal.
  • Abb. 29: Planung.

  • Abb. 30: Modellsituation.
  • Abb. 31: Modellation im Rahmen fixiert.
  • Abb. 30: Modellsituation.
  • Abb. 31: Modellation im Rahmen fixiert.

  • Abb. 32: Aufpassen mit Marker.
  • Abb. 32: Aufpassen mit Marker.

Zirkonoxid für Patientin mit hohem ästhetischen Anspruch

In einem weiteren Fall lag der Grund für die Anwendung von Zirkondioxid in der Erwartungshaltung der Patientin und des Behandlers, zum einen hauptsächlich
aufgrund der ästhetischen Ansprüche der Patientin und zum anderen, weil der Behandler auch in seinem Praxislabor fas nur vollkeramisch arbeiten lässt.
Die Arbeitsvoraussetzungen waren in diesem Fall gut, die Position der Implantate, die Platzverhältnisse und die Bisslage nahezu optimal. Für die Farbnahme und Kontrolle stand uns die Patientin zur Verfügung (Abb. 29 bis 33). Die Gerüste wurden mit Z-Solution gefertigt und nach dem Sintern auf den Abutments aufgepasst. Nach der Planung mit aufgestellten Zähnen und
der Modellation in einen entsprechenden Vorwall weisen die Gerüste exakt die benötigte verkleinerte Zahnform auf. Passungskorrekturen auf den Abutments
wurden mit der Turbine vorgenommen. Die Schichtung der Verblendkeramik verlief problemlos, die Farbe war ebenfalls nicht kompliziert (Abb. 34 bis 36). Da
das Implantat für Zahn 25 etwas zu weit nach distal steht, ergibt sich eine leichte Neigung der fertigen Krone nach mesial, nicht unbedingt ein Nachteil in Hinblick auf das natürliche Aussehen der gesamten Zahnreihe. Die palatinale Ansicht zeigt die Bemühungen, eine ausreichende Konvexität im zervikalen Bereich zu erzielen, um den Speisebolus abzulenken (Abb. 37). Ein Konditionieren der Abutment-Oberflächen durch Abstrahlen verbessert die Zementhaftung (Abb. 38). Die polierten Ränder unter der Stufe werden dabei mit Klebewachs geschützt. Eine Einschraubhilfe mit Zahnbenennung ist für uns obligatorisch (Abb. 39). Sie ist eine große Hilfe für Techniker und Zahnarzt, denn damit entfällt die Puzzelei in Labor und Praxis (Abb. 40). Und jeder Anruf weniger aus der Praxis kann mehr Freizeit für Sie bedeuten.

  • Abb. 33: Nasskorrektur.
  • Abb. 34: Erste Schichtung.
  • Abb. 33: Nasskorrektur.
  • Abb. 34: Erste Schichtung.

  • Abb. 35: Erster Brand.
  • Abb. 36: Fertig gebrannt.
  • Abb. 35: Erster Brand.
  • Abb. 36: Fertig gebrannt.

  • Abb. 37: Ansicht palatinal.
  • Abb. 38: Konditionierung verbessert Zementhaftung.
  • Abb. 37: Ansicht palatinal.
  • Abb. 38: Konditionierung verbessert Zementhaftung.

  • Abb. 39: Einschraubhilfe mit Beschrittung.
  • Abb. 40: Inkorporierte Kronen.
  • Abb. 39: Einschraubhilfe mit Beschrittung.
  • Abb. 40: Inkorporierte Kronen.

Fazit: rentabel und universell einsetzbar

Nach der bisher recht kurzen Einarbeitungsphase, bezogen auf unsere Betriebsgröße (bis 10 Mitarbeiter) und vor dem Hintergrund der bisherigen Erfahrungen mit anderen Systemen sind wir offensichtlich mit der Z-Solution unserem Ziel wesentlich näher gekommen. Dieses ist es, ein universell einsetzbares Frässystem zu nutzen, das bei unserer Betriebsgröße und der noch verhaltenen Nachfrage im Vollkeramiksektor rentabel arbeitet. Vorzüge wie die ergonomische Gestaltung, die Robustheit, die durchdachte Staubentsorgung, die optimale Beleuchtung, wenig Wartung und die sofortige, problemlose Anwendung durch alle Mitarbeiter weckten bei uns starke Sympathien. Mir ist die starke Konkurrenz des digitalen Lagers bewusst; vermutlich werden in zirka fünf Jahren nur noch wenige Argumente für eine manuelle Fertigung sprechen. Da wir in der Zahntechnik jedoch ausschließlich mit Einzelanfertigungen beauftragt werden, wird die digitale Fertigung ihre Trümpfe – wie in der Großserie durch absolute Präzision möglich – nie ausspielen können. Wir dürfen also auf die Zukunft gespannt sein.


VERWENDETE MATERIALIEN

Implantate:
Massivsekundärteile, Straumann AG (Freiburg)

Kopierfräse:
Z-Solution, Schick Dental (Schemmerhofen)

Näheres zum Autor des Fachbeitrages: ZTM Friedhelm Ahlers

Bilder soweit nicht anders deklariert: ZTM Friedhelm Ahlers