Kronen/Brücken


NEM-Restaurationen: Gießen Sie noch? Ich schleife lieber!


Mit dem Sintermetall inCoris CC von Sirona, Bensheim, können auch kleine Labore Nichtedelmetall-Restaurationen im CAD/CAM-Verfahren fertigen. Damit bieten sie ihren Kunden überzeugende Ergebnisse in Industriequalität. Andreas Beining, Betriebsleiter der Dental-Technik Beining GmbH, beschreibt den einfachen Workflow am Beispiel von Kronen und einer dreigliedrigen Brücke im Unterkiefer.

  • Abb. 1a und b: Insbesondere bei Brücken bietet inCoris CC, Sirona, Bensheim, in Verbindung mit der computergestützten Fertigung wesentliche Vorteile, Lunker und Verzüge wie im klassischen Gussverfahren gibt es nicht. Die ausgeschliffenen inCoris CC-Brücken zeichnen sich durch Passgenauigkeit aus.

  • Abb. 1a und b: Insbesondere bei Brücken bietet inCoris CC, Sirona, Bensheim, in Verbindung mit der computergestützten Fertigung wesentliche Vorteile, Lunker und Verzüge wie im klassischen Gussverfahren gibt es nicht. Die ausgeschliffenen inCoris CC-Brücken zeichnen sich durch Passgenauigkeit aus.
Mein Kunde, Dr. Stephan Habiger aus Hof, beauftragte mich mit einer Arbeit aus Nichtedelmetall (NEM). Sein Patient sollte Einzelkronen für die Zähne 35, 36 und 37 sowie eine auf den Pfeilerzähnen 45 und 47 befestigte Brücke erhalten. Aus Kostengründen wünschte der Patient ausdrücklich eine Versorgung mit Nichtedelmetall, wobei nur die vorderen Restaurationen 35 und 45 verblendet werden sollten. Dr. Habiger entschied sich für eine CAD/CAM Fertigung aus dem binderfreien Sinter-Nichtedelmetall inCoris CC, Sirona, Bensheim, da er auch bei kostengünstigen Restaurationen besonderen Wert auf hochwertiges Material und eine moderne Fertigung legt. Diesen Qualitätsanspruch setzt er in seiner technisch anspruchsvoll ausgestatteten Praxis konsequent um. Noch gibt es wenige wirtschaftliche Maschinen und Materialien, die das saubere Bearbeiten von Nichtedelmetall im digitalen Workflow auch kleineren Laboren ermöglicht. Mit der Fertigungseinheit inLab MC XL und dem Sinterofen inFire HTC Speed von Sirona kann ich in meinem Labor NEM-Arbeiten in Industriequalität herstellen. Im Vergleich zum klassischen Guss gibt es mit dem Schleifverfahren keine Lunker oder Verzüge. Die Arbeiten passen hervorragend (Abb. 1a und b).

Konstruktion und Schleifen

Aus der Abformung fertige ich zunächst im konventionellen Verfahren ein Gipsmodell, das ich dann mit dem Scanner inEos Blue, Sirona, digitalisiere (Abb. 2 bis 4). Die Konstruktion kann nun mittels der Software inLab 4.2, Sirona, am Bildschirm erfolgen. Ich stelle die Modellachse ein (Abb. 5). Die Erstvorschläge aus der Software sind bereits so gut, dass nur wenig Nachbearbeitung notwendig ist (Abb. 6). Lediglich die Kontaktpunkte müssen noch leicht optimiert werden, dann ist die Konstruktion fertig (Abb. 7). Die Software berücksichtigt automatisch den durch den späteren Sintervorgang bedingten Schrumpfungsfaktor des Materials und legt die Arbeiten circa zehn Prozent vergrößert an. Im Unterschied zum analogen Verfahren mit Modellwachs habe ich bereits jetzt eine reproduzierbare und wenig fehleranfällige Grundlage für eine gute Passung gelegt. Die Software positioniert die Arbeiten in den inCoris CC-Blöcken (Abb. 8 und 9), dann spanne ich das Material in der Fertigungsmaschine ein und starte den Produktionsprozess. Das Material ist im ungesinterten Zustand porös und lässt sich mit der inLab MC XL ohne jeden Zusatz einfach und sauber verarbeiten. Der Schleifprozess für eine dreigliedrige Brücke läuft circa 45 Minuten. Eine Einzelkrone wird in rund zwölf Minuten aus dem Block geschliffen. In dieser Zeit kann ich entweder die nächste Arbeit konstruieren oder mich anderen Aufgaben zuwenden.

  • Abb. 2: Scan der Präparation 45 bis 47 (Brücke) von bukkal mit Gegenbiss. Bildnachweis für alle außer Abb. 17a bis c: Andreas Beining, Oberkotzau
  • Abb. 3: Scan der Präparation 35 bis 37 (Kronen) von bukkal mit Gegenbiss.
  • Abb. 2: Scan der Präparation 45 bis 47 (Brücke) von bukkal mit Gegenbiss. Bildnachweis für alle außer Abb. 17a bis c: Andreas Beining, Oberkotzau
  • Abb. 3: Scan der Präparation 35 bis 37 (Kronen) von bukkal mit Gegenbiss.

  • Abb. 4: Scan der Präparation 35 bis 37 (Kronen).
  • Abb. 5: Einstellen der Modellachse.
  • Abb. 4: Scan der Präparation 35 bis 37 (Kronen).
  • Abb. 5: Einstellen der Modellachse.

  • Abb. 6: Modell – Erstvorschlag der Brücke (45 bis 47).
  • Abb. 7: Design – Bearbeiten der Kontaktpunkte.
  • Abb. 6: Modell – Erstvorschlag der Brücke (45 bis 47).
  • Abb. 7: Design – Bearbeiten der Kontaktpunkte.

  • Abb. 8: Schleifen – Positionieren der Brücke im inCoris CCSchleifkörper.
  • Abb. 9 : Schleifen – Positionieren der Krone 37 im inCoris CC-Schleifkörper.
  • Abb. 8: Schleifen – Positionieren der Brücke im inCoris CCSchleifkörper.
  • Abb. 9 : Schleifen – Positionieren der Krone 37 im inCoris CC-Schleifkörper.

Sintern und Verblenden

Um die optimale Dichtigkeit und Bruchfestigkeit des Materials zu erreichen, müssen die NEM-Arbeiten gesintert werden (Abb. 10). Dies erfolgt unter Schutzgasatmosphäre, damit das Metall homogen oxidiert. Der inFire HTC Speed, Sirona, mit Metallfunktion ist einer der wenigen Sinteröfen, die diese Möglichkeit als zusätzliche Option bieten. Das integrierte Modul für das Gasmanagement sorgt für die ausreichende Flutung mit Argon während des Sinterprozesses. Mit inFire HTC Speed dauert der Sintervorgang rund vier Stunden. In der speziellen Sinterschale können bequem, je nach Umfang, bis zu 15 Teile untergebracht werden.

  • Abb. 10: Brücke und Kronen nach dem Sintern in der Sinterschale mit Zirkoniumdioxidkügelchen (Die schwarze Färbung der Kügelchen entsteht durch das Schutzgas).
  • Abb. 11a und b: Die Arbeiten nach dem Sintern auf dem Modell.
  • Abb. 10: Brücke und Kronen nach dem Sintern in der Sinterschale mit Zirkoniumdioxidkügelchen (Die schwarze Färbung der Kügelchen entsteht durch das Schutzgas).
  • Abb. 11a und b: Die Arbeiten nach dem Sintern auf dem Modell.

  • Abb. 12a und b: Die beiden Kronen auf den Zähnen 36 und 37 wurden bereits poliert, die Brücke muss noch einmal in den Ofen, um Zahn 45 verblenden zu können.
  • Abb. 13: Die polierten Kronen 36 und 37 mit dem unverblendeten 35er.
  • Abb. 12a und b: Die beiden Kronen auf den Zähnen 36 und 37 wurden bereits poliert, die Brücke muss noch einmal in den Ofen, um Zahn 45 verblenden zu können.
  • Abb. 13: Die polierten Kronen 36 und 37 mit dem unverblendeten 35er.

  • Abb. 14a und b: Verblenden der Kronen 35 und 45.
  • Abb. 14a und b: Verblenden der Kronen 35 und 45.

Auf dem Modell zeigen die gesinterten Arbeiten eine exzellente Passung (Abb. 11a und b). Die Nacharbeit beschränkt sich auf wenige Handgriffe, wenn die Präparation, wie in diesem Beispiel, auf die digitale Verarbeitung ausgelegt wird. Die beiden Kronen auf Zahn 36 und 37 können jetzt poliert werden (Abb. 12a, 12b und 13), während die Brücke sowie die 35er Krone für die Keramikverblendung noch einmal in den Ofen müssen. Hier zeigt sich der nächste Vorteil des Sintermetalls. Durch die hohe Dichte kann, im Vergleich zu herkömmlich im Gießverfahren hergestellten Objekten, in kurzer Zeit ein perfekter Hochglanz erreicht werden. Die Keramikverblendung wird in bekannter Weise aufgetragen und anschließend gebrannt (Abb. 14a und 14b). Nach dem letzten Ofengang können die restlichen Teile der Arbeit poliert werden, dann sind die Restaurationen fertig (Abb. 15 und 16). Ich empfehle die Verwendung eines speziellen NEM-Bonders. Sowohl auf dem Modell als auch im Patientenmund zeigen die Arbeiten eine sehr gute Passung (Abb. 17a bis c).

  • Abb. 15: Die fertige Brücke, poliert und mit verblendetem 45er.
  • Abb. 16: Modell mit fertigen Restaurationen.
  • Abb. 15: Die fertige Brücke, poliert und mit verblendetem 45er.
  • Abb. 16: Modell mit fertigen Restaurationen.

  • Abb. 17a: Die fertigen Restaurationen in situ. Bildnachweis: Dr. Stephan Habiger, Hof
  • Abb. 17b: Kronen 35, 36 und 37 in situ. Bildnachweis: Dr. Stephan Habiger, Hof
  • Abb. 17a: Die fertigen Restaurationen in situ. Bildnachweis: Dr. Stephan Habiger, Hof
  • Abb. 17b: Kronen 35, 36 und 37 in situ. Bildnachweis: Dr. Stephan Habiger, Hof

  • Abb. 17c: Die Brücke in situ. Bildnachweis: Dr. Stephan Habiger, Hof
  • Abb. 17c: Die Brücke in situ. Bildnachweis: Dr. Stephan Habiger, Hof

Fazit

Obwohl circa siebzig Prozent der Gerüste weltweit immer noch aus Nichtedelmetall gefertigt werden, ist die CAD/CAM-Bearbeitung von NEM mit Inhouse-Maschinen noch nicht sehr verbreitet. Die meisten Zahnärzte lassen diese Arbeiten entweder in einem industriellen Fräszentrum herstellen oder von einem Zahntechniker im analogen Verfahren. Nach meiner Erfahrung legen immer mehr Behandler Wert darauf, dass die beauftragten Arbeiten von Anfang bis zum Ende im „Labor des Vertrauens“ fertiggestellt und nicht auswärts teilgefertigt werden. Das manuelle Gießen von NEM-Restaurationen ist jedoch nicht nur äußerst aufwendig – Wachsmodellation, Ein- und Ausbetten, Abtrennen, Abstrahlen – es ist auch fehleranfällig, vor allem, wenn es um größere Brücken- und Gerüstarbeiten geht. Beim Gießen ist die Gefahr der Lunkerbildung (vor allem im Bereich von voluminösen Brückengliedern) groß, außerdem verzieht sich eine großspannige Arbeit schnell.

Selbst wenn der Zahntechniker diese Arbeit durch Auftrennen und Löten retten kann, so verzichtet er bei diesen Pannen in jedem Fall auf seine Rendite. Im schlimmsten Fall muss er alles neu erstellen, denn sowohl die Wachsmodellation als auch die Gussnegative sind weg. Noch schwerer wiegt jedoch die Tatsache, dass dem Patienten ein bedenklicher Materialmix eingesetzt wird, wenn an den Gussobjekten gelötet wird. Das ist nicht mehr zeitgemäß.

Das CAD/CAM-Verfahren erweist sich hier nicht nur als viel einfacher, es ist auch präziser. Was mich am meisten überzeugt, sind die Passung und die Verlässlichkeit der Ergebnisse: Die Teile kommen genau so aus der Maschine, wie ich sie designt habe. Man arbeitet mit einem industriell gefertigten Material, das in seinen Eigenschaften konstant und von hoher Qualität ist. Die Software errechnet nicht nur passgenaue Okklusionen, sie berücksichtigt auch Schrumpfungsfaktoren sehr genau. Das Handling von Soft- und Hardware ist einfach, der gesamte Prozess sehr schnell und effizient. Die Hardware ist darüber hinaus besonders vielseitig. Sowohl die Fertigungseinheit als auch der Sinterofen verarbeiten eine große Materialvielfalt, ohne dass aufwendige Umstellungen notwendig wären. Was die Wirtschaftlichkeit der Inhouse-Systeme angeht, so kann ich aus eigener langjähriger Erfahrung sagen, dass sich die Investition in das inLab-System für mich gelohnt hat. Ich habe dadurch nicht nur die Wertschöpfung in meinem Labor gefestigt, sondern genieße auch Zeit- und Kostenvorteile. Mir hat das Angebot, NEM-Arbeiten inhouse zu fertigen, dabei geholfen, neue Kunden mit zufriedenen Patienten zu gewinnen und mich neu zu positionieren. Sicherlich lohnt sich die technische Aufrüstung nur bei entsprechender Nachfrage. Da ich aber für meine Kunden schon lange auch digital hochwertigen Zahnersatz erfolgreich fertige, war für mich der Schritt zur automatisiert hergestellten NEM-Restauration logisch und unumgänglich.

Näheres zum Autor des Fachbeitrages: Andreas Beining - Dr. Stephan Habiger

Bilder soweit nicht anders deklariert: Andreas Beining , Dr. Stephan Habiger


Kostenlose Live Veranstaltung – D:EX Dental Experience by Pluradent
Unbenannt

Bei der kostenlosen D:EX Dental Experience von Pluradent am 24. April 2021 ab 10 Uhr werden Produktneuheiten und Impulsvorträge präsentiert. Vorgestellt werden aktuelle Entwicklungen in den Bereichen digitale Transformation, Praxismanagement und Hygiene.

Besuchen Sie uns doch mal auf unserer Facebookseite! Wir freuen uns über jeden Like und sind gespannt auf Anregungen, Kommentare, Kritik und Ideen für neue Themen!

Hier geht's direkt zur Seite